Чем и как варить кузов автомобиля правильно?

Повреждение кузова может быть вызвано обширным распространением коррозии либо может являться следствием сильного ДТП. В таком случае существует два способа ремонта автомобиля: замена кузова и переварка его поврежденных элементов. Второй вариант требует применения специального оборудования. В приведенной статье рассмотрены инструменты, которыми можно варить кузов автомобиля, и технологии осуществления данных работ.

Выбор оборудования

Профессионалы считают, что для сварки кузова автомобиля лучше всего подходит углекислотный полуавтомат, осуществляющий сварку проволокой. Также для рассматриваемых работ можно применять инвертор.

Не рекомендуется использовать сварочный аппарат на электроде. Это объяснимо:

• данный инструмент не способен создать качественный шов при работе с автомобильным металлом;
• из-за больших размеров оборудования к некоторым труднодоступным местам будет сложно проникнуть в процессе работы;
• высока вероятность прожигания металла кузова насквозь при использовании сварочного аппарата переменного тока.

Поэтому сварочные инструменты на электроде не подходят для кузовного ремонта. Можно использовать их лишь для простейших работ, например, возможно заварить таким инструментом лопнувшую раму.

Что касается инвертора и углекислотного полуавтомата, то каждый из данных вариантов характеризуется специфическими особенностями при использовании для сварки кузова автомобиля. Однако в любом случае, чтобы правильно варить кузов, необходимо иметь соответствующие навыки и соблюдать технику безопасности. К тому же важно правильно организовать рабочее место, заранее приобретя и расположив все необходимое для работ оборудование и организовав достаточное освещение. Нужно учитывать, что варить кузов автомобиля в одиночку затруднительно, поэтому лучше найти помощника.

Углекислотный полуавтомат

Его считают наиболее доступным и универсальным сварочным инструментом. Таким оборудованием можно варить металл толщиной от 0,8 до 6 мм. Углекислотный полуавтомат подходит для выполнения таких работ:

• переварка порогов и лонжеронов;
• заплатка дыр;
• выправление вмятин.

Данный инструмент чаще всего используют, чтобы варить кузова автомобилей с низкой долговечностью, например, модели ВАЗ.

Принцип функционирования углекислотного полуавтомата состоит в подаче под давлением в зону сварки двуокиси углерода. При этом происходит вытеснение воздушной смеси, поэтому процесс сварки осуществляется в углекислотной среде, что обеспечивает защиту металла от окисления. В процессе сварки металл плавится, прочно скрепляя детали.

Одно из достоинств углекислотного полуавтомата состоит в том, что данным инструментом можно варить все виды металлов, в частности цветные, такие как нержавеющая сталь и алюминий, только для этого потребуется заменить двуокись углерода на аргон.

Для обеспечения прочности швов кузова нужно варить правильно, нанося стежки длиной 2 см с интервалом в 5 см. Недостатком рассматриваемого инструмента считают стационарность, обусловленную большой его массой и размерами, однако это не столь важно при кузовном ремонте, который обычно производят в автосервисе или гараже.

Инвертор

Его применяют обычно с целью ускорения выполнения сварочных работ, данный прибор использует в работе токи высокой частоты (до 2000 Гц). К его достоинствам относят компактные размеры, высокую скорость выполнения сварки, возможность работы при пониженном напряжении тока в сети и простоту использования, позволяющую варить кузов автомобиля даже начинающим сварщикам.

В качестве недостатков инвертора отмечают высокую стоимость, чувствительность к пыли, невозможность варить металл толщиной более 3 мм.

Сварка своими руками

Варить кузов самостоятельно возможно при наличии начальных навыков, особенно с использованием инвертора, что позволит сократить затраты на оплату квалифицированного труда. Однако придется добыть где-то соответствующее оборудование.

Наилучший вариант ремонта при повреждении кузова состоит в его замене.

Но это дорого стоит, поэтому сварку применяют для восстановления недорогих автомобилей, отличающихся невысокой устойчивостью к коррозии, следовательно, распространенность рассматриваемого способа ремонта велика. Далее рассмотрена сварка углекислотным полуавтоматом.

Предварительные действия

Перед началом работ необходимо подготовить подлежащие сварке участки кузова автомобиля. Подготовка состоит в полной очистке металла от краски, ржавчины и загрязнений.

Затем переходят к подготовке сварочного оборудования к работе.

1. Прежде всего, проверяют сеть на нагрузочную способность.
2. Далее сварочный аппарат заряжают проволокой. Для этого нужно снять газовое сопло сварочной горелки, отвинтить ключом ее медный наконечник, отвести прижимной ролик с проволокой и установить полярность. Данный параметр определяется типом применяемой проволоки. В случае использования флюсовой проволоки на зажиме устанавливают плюс, на горелке — минус, а для обычной проволоки — наоборот.
3. После этого конец проволоки заводят на 10 — 20 см в подающий канал и подводят прижимной ролик, удерживающий ее от осыпания. При этом проволока должна попасть в ложбинку ведущего ролика.

По завершении описанных операций устройство подключают к сети и нажимают клавишу на его ручке, после чего происходит подача газа, затем сварочной проволоки и тока. При этом нужно надеть на проволоку и закрутить требуемый медный наконечник и установить газовое сопло.

Рекомендации по сварке

При кузовных работах обычно варят все части, кроме передней, так как в процессе эксплуатации на нее приходятся минимальные нагрузки. У автомобилей, не соответствующих данному правилу, требуется переварка, прежде всего, мест крепления передних «лап» к поперечной балке. В любом случае необходимо заварить швы поддона, стойки и заднюю часть кузова автомобиля. Крылья и капот обычно не обрабатывают. Нужно отметить, что кузов имеет некоторые слабые места, особо подверженные разрушению коррозией, поэтому чаще всего заваривают эти участки.

Днище можно проварить с двух сторон, однако при работах необходимо соблюдать температурный режим. Это позволит сохранить структуру швов и нейтрализует вредное воздействие сварочного аппарата на материал.

В качестве заплат для днища обычно используют листы металла толщиной 1,5-2 мм. Более тонкий металл ненадежен, а более толстый сложен в обработке.

Резать материал необходимо с соблюдением оптимальных режимов во избежание ухудшения его свойств. Днище лучше варить не одному, так как лист металла нужно расположить равномерно, что сложно осуществить в одиночку. По завершении работ края вваренного листа металла обтачивают и обрабатывают грунтом или эпоксидной смолой с целью обеспечения герметичности. После того, как переварка завершена, необходимо обработать швы грунтовкой. При этом особое внимание уделяют швам стоек, поддона и задней части кузова.

Углекислотным полуавтоматом можно заварить не только кузов, а также двигатель и глушитель автомобиля. При работе с двигателем необходимо использовать аргон. Это позволяет варить такие металлы, как чугун, нержавеющая и обыкновенна сталь, алюминий, из которых состоит большинство деталей двигателя. Переварка глушителя осуществляется подобно сварке днища, то есть путем накладывания металлической заплатки.

Интересное по теме:

Оборудование для кузовного ремонта

Поговорим о проблемах с кузовом автомобиля, возникающих из-за коррозии. Каждый понимает, что если с ней не бороться, начнется процесс разрушения в местах образования очагов.

Существуют различные способы борьбы, такие как антикоррозионная обработка, но если кузов уже де-факто проржавел, прогнил и уже грозится развалиться, поможет только капитальный ремонт, либо частичный – замена прохудившихся частей.

Ремонт можно выполнить самостоятельно в гараже при наличии необходимого оборудования.

Сварка рамы

Читайте статью: Сварка рамы грузового автомобиля

Новички в деле восстановления кузова автомобиля считают, что такой ремонт можно выполнить ручной дуговой сваркой. То есть берешь штучный электрод с обмазкой и варишь. Это далеко не так.
Штучный электрод неэффективен при сварке тонкостенных стальных листов. Толщина кузова колеблется в пределах 0,8 … 1 мм. Ясно, что получить качественный сварной шов без включений шлака и прожогов затруднительно на таких толщинах. Тем более, что часто приходится варить такой листовой материал встык.

Оборудование для кузовного ремонта

Оказывается, что наиболее качественная и эффективная сварка доступна только с углекислотным полуавтоматом – именно его чаще всего используют СТО для кузовного ремонта. Задайте ток  – автомат оптимизирует скорость подачи проволоки. Задайте скорость – и сила тока будет скорректирована до оптимальной величины. Или просто выберите толщину листа. Вероятность сквозных прожогов и оплавления металла минимизируется. Берете горелку двумя руками – и получаете качественный и прочный шов.
Углекислотный полуавтомат подходит только для  черных металлов, сварку нержавеющей стали и цветных металлов и сплавов проводят в среде аргона.

Нужно отметить, что в последнее время для ремонтно-восстановительных работ кузова автомобиля применяют контактную точечную сварку. Некоторые аппараты специально «заточены» под такой ремонт – имеют удобный интерфейс и перечень настроек для эффективной работы с кузовом. Плюс в сумме со специальными приспособлениями – такой аппарат в результате дает быстрый и качественный ремонт, который ничем не уступает ремонту полуавтоматом. Если кузов на заводе изначально был собран контактной точечной сваркой, то ее же и рекомендуется применять во время проведения работ по восстановлению кузова.

Сварка полуавтоматом

Вводный инструктаж для новичков, которые хотят переварить свой автомобиль, но не знают с чего начать.

 

Итак, подробно об минимуме инструмента, который Вам понадобится для начала:

• Сварочник
• Болгарка
• Дрель
• Проволока
• Баллон с углекислотой
• Шланг, соединяющий баллон
• Редуктор (будет регулировать подачу кислоты).

Приобретите миллиметровый лист стали размером 2х1,2м для организации латок . С него вы сможете вырезать кусок и вварить его в  «прогнившее» место (после его предварительного удаления). Но прежде чем приступить к ремонту кузова автомобиля, потренируйтесь. В стальном листе вырежьте 2 образца размером 100Х100мм. Выполните в одном из них 10-15 отверстий не менее Ø5 мм дрелью или дыроколом. Сложите его со вторым образцом и начинайте варить. Подберите такую подачу проволоки и величину напряжения, при которой у вас будет получаться шов. На слабом токе вы будете недоплавлять металл, на сильном – проплавлять его. Нормальная сварка — это когда проволока из полуавтомата расплавляется и полностью заливает отверстие.

Настройка полуавтомата

Горелку уприте в металл, к которому прикреплена клемма массы, и отрегулируйте подачу проволоки на панели управления аппарата путем установки скорости на минимум. Нажмите на курок горелки: если подача проволоки медленная – вы это поймете – она начнет «стрелять». Увеличивайте скорость подачи, пока инвертор не начнет нормально варить. Если скорость слишком большая, проволока будет «отбрасывать» горелку назад из-за того, что она не успевает плавиться.  Скорость подачи достаточно подобрать один раз и при дальнейших работах не менять.

Сила тока подбирается в зависимости от толщины металла. Ставьте минимальный ток, если нужно будет его добавить, это вы почувствуете интуитивно по характеру образования сварочной ванны. Излишки остывшего металла зачищаются болгаркой.

После того, как Вы отточите свое мастерство на образцах, переходите к сварке автомобиля.  Варить начинайте с ровных поверхностей. Берите горизонтальные швы, когда электрод находится сверху (нижняя позиция). Потолочные и боковые швы, когда металл под силой тяжести вытекает с ванны, освоите позже. Здесь нужно учитывать гравитацию и требуется определенная сноровка.

Если у вас проржавел, например, заход на порог, вырежьте его болгаркой. Далее подготовьте латку с запасом, так как сварку выполняют внахлест по сантиметру с каждой стороны. Можно сделать и встык, но это делается в исключительных моментах, так как сварка встык дает меньшую прочность. Понятно, что металлическая накладка должна повторять изгибы дефектного места.

Сварку ведут путем наплавки точками, но не ставьте их один за другим по периметру латки, а ставьте их на диаметрально противоположных местах. Ставятся точки поочередно с одного края (сверху), потом с противоположного (снизу), прихватывается середина левого края и затем,  правого. После прихватки заканчивают сварку точками в шахматном порядке. Места в которых нужно накладку прижать плотнее, можно прикрутить ее саморезами. Возможен и вариант изначального крепления латки на саморезах, что позволяет ее правильно выставить перед сваркой. Деталь размером 100х100 мм достаточно прихватить 8-ми такими шурупами.

Металл должен плотно прилегать к кузову. Если он где-то идет с зазором, используйте деревянную ручку молотка как прижим. Форма придается металлу лучше, когда вы прогреваете его: проварили точку – и сразу же молотком нужно подстучать, где не совсем точное прилегание.

Начинайте ремонт с легких мест, остальные можно будет освоить, когда вы поймете, как гнуть металл и «почувствуете» свой полуавтомат. Ремчасти крыльев, арок, моторный щит, силовые части машины лучше не трогать, пока не приобретете достаточный опыт, так как последствия при неумелом вмешательстве могут быть самыми неожиданными, вплоть до создания аварийной ситуации на дороге.

Технология ремонта порогов своими руками

 Порог находится в наиболее агрессивной среде, а потому является местом сильно подверженным коррозии. Если ваш порог проржавел, он требует немедленного ремонта. который вполне под силу выполнить самостоятельно.

Итак, общая последовательность работ по восстановлению порога, следующая:

• Зачистка проблемного места болгаркой с металлической щёткой («волосатым» кругом)

Будьте очень аккуратны во время работы, используйте защитные очки, но лучше маску. В любом случае, средствами защиты пользоваться обязательно нужно, потому что элементы щетки вылетают из нее и могут травмировать лицо и тело.

Если у Вас есть беруши, их лучше использовать, уж очень сильный звук производит инструмент. Зачистка производит много пыли, чтобы сохранить легкие одевайте респиратор.

Обратите внимание на одну небольшую тонкость: когда вы защищаете поверхность «волосатым» кругом металл вышлифовывается, но при этом вы также может накатить (завальцевать) на соседний фрагмент ржавчины металл, что обязательно проявится со временем.

• После того как вы обработали металл, нужно пройтись 120-й (или хотя бы 240-й) шкуркой так, чтобы появились риски. Это требуется для того, чтобы материал, который наносится в следующем пункте хорошо схватился.
• Обработать Цинкарем (могут быть разные варианты, такие как Цинкон, Цинкор) – преобразователями коррозии на основе цинковых и магниевых элементов, ортофосфорной кислоты и т.д. После того, как он «сделает свою работу», нужно повторно пройтись шкуркой до полного удаления остатков Цинкора и ржавчины. Завершить операцию нужно обезжириванием поверхности (сделать это можно, как известно, любым в наличии имеющимся растворителем, Уайт-спирит, нефрас, ацетон и т. д.)
• Чтобы обеспечить порогу надежную защиту наносят эпоксидный грунт.

Почему именно эпоксидный, а не акриловый или кислотный.

Кислотный грунт (он же фосфатирующий, либо реактивный) наносится, чтобы удалить какие-либо элементы коррозии в порах, углублениях, которые вы не смогли вычистить.

Эпоксидный грунт является первичным грунтом и имеет очень плотную структуру, он намного плотнее, чем акриловый. Он не пропускает ни влагу, ни воздух, которые как раз и нужны для процесса коррозии.

• Следующий этап, нанесение баранка (антигравия) – называется он так, потому что похож на баранью шерсть после высыхания. После отвердения его обязательно нужно закрасить, потому что баранок при попадании на него солнечных лучей рассыхается и разрушается. Мыть такой порог будет очень трудно.

Если порог прогнил до дыр, аварийное место вырезают. Вырезанную часть в дальнейшем можно использовать как шаблон, который можно приложить к листу и нацарапать на нем контуры будущей накладки. Отрезать нужно не по намеченному, а чуть с отступом. Вырезанные части порога, которые имеют радиус можно «образмерить» с помощью листа бумаги и в дальнейшем отпилить «накладку» по этому листу и придать ей нужную форму с помощью, например, плоскогубцев и тисков. Далее латка прихватывается точками к порогу машины внахлест.

Во время сварки не пользуйтесь щитком, который нужно держать в руке, лучше обзавестись полноценным хамелеоном, который и плотность затемнения светофильтра подберет автоматически, и защитит все части лица от обжигающего (кожа просто обгорит) влияния инфракрасного излучения. Щиток защищает от прямых лучей, с боков у него защиты нет и отражения от лакированной поверхности автомобиля (от дверей и других его частей), могут попасть в глаза, вызвав их повреждение. Думайте о своем здоровье!

Латочный ремонт порогов достаточно эффективный способ продлить ему жизнь. Тем не менее,  это всегда временная мера, так как невозможно вычистить коррозию и обработать защитой порог изнутри, которая даст возможность хозяину поездить еще какое-то время, пособирать денег на замену.

 Гарантию качества и долговечности вам даст только капитальный ремонт, т.е. когда порог полностью снимается и обрабатывается по всем поверхностям, либо ставится новый.

 

Сварка в кузовном ремонте

Важ­но отме­тить, что свар­ка листов тон­ко­го метал­ла очень отли­ча­ет­ся от свар­ки дета­лей, сде­лан­ных из тол­сто­го метал­ла. При свар­ке дета­лей из тол­сто­го метал­ла не при­хо­дит­ся бес­по­ко­ить­ся по пово­ду теп­ло­вой дефор­ма­ции и искрив­ле­ния метал­ла. Тол­стый металл про­ти­во­сто­ит дефор­ма­ции по при­чине сво­е­го объ­ё­ма, в кото­ром рас­се­и­ва­ет­ся теп­ло, как в ради­а­то­ре. Самое глав­ное в такой свар­ке – про­ник­но­ве­ние сва­роч­но­го метал­ла, каче­ство и проч­ность шва. При свар­ке тол­сто­го метал­ла, такая про­бле­ма, как про­жи­га­ние свар­кой метал­ла до дыр­ки, так­же, отсут­ству­ет. Если же взять свар­ку тон­ких листов метал­ла, кото­рая часто исполь­зу­ет­ся при ремон­те кузо­ва, то все пере­чис­лен­ные про­бле­мы ста­но­вят­ся первостепенными.

Вы може­те иметь отлич­ные навы­ки вла­де­ния свар­кой метал­ли­че­ских кон­струк­ций из тол­сто­го метал­ла, но не все эти уме­ния могут при­го­дят­ся при свар­ке авто­мо­биль­но­го листо­во­го метал­ла. Для при­ме­не­ния свар­ки в кузов­ном ремон­те нуж­но нара­ба­ты­вать инди­ви­ду­аль­ный опыт, учи­ты­вая осо­бен­но­сти харак­те­ри­стик метал­ла кузо­вов авто­мо­би­лей. Если Вы зна­ко­мы с газо­вой и полу­ав­то­ма­ти­че­ской свар­кой, то это помо­жет при изу­че­нии и обу­че­нии свар­ки тон­ко­ли­сто­во­го металла.

Есть одно сход­ство меж­ду элек­трод­ной и газо­вой свар­кой тол­сто­го метал­ла и тон­ко­ли­сто­во­го авто­мо­биль­но­го метал­ла. У тол­стых и тон­ких метал­лов, сва­рен­ных каче­ствен­но и проч­но, шов выгля­дит оди­на­ко­во ров­ным и красивым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

Сва­роч­ные соеди­не­ния в кузов­ном ремон­те делят­ся на три кате­го­рии:  встык,  вна­хлёст и соеди­не­ние вна­хлёст с пазом.

Свар­ное соеди­не­ние  встык наи­бо­лее слож­ное для нович­ка. Но после прак­ти­ки и пони­ма­ния прин­ци­па, это соеди­не­ние  не слож­но сде­лать с помо­щью хоро­ших сва­роч­ных аппа­ра­тов MIG/MAG или TIG.

Соеди­не­ние встык дела­ет­ся, когда листы метал­ла сты­ку­ют­ся кра­я­ми друг с дру­гом с неболь­шим зазо­ром меж­ду ними. Зазор необ­хо­дим, так как металл рас­ши­ря­ет­ся при сварке.

Соеди­не­ния вна­хлёст дела­ет­ся с неболь­шим нало­же­ни­ем листов метал­ла друг на дру­га. В этом слу­чае сва­ри­ва­ет­ся край одно­го листа с частью листа, кото­рой он каса­ет­ся с одной или с двух сто­рон. Это созда­ёт двой­ную тол­щи­ну метал­ла в месте, где листы захо­дят друг на друга.

Соеди­не­ние вна­хлёст с пазом тре­бу­ет при­ме­не­ния спе­ци­аль­но­го инстру­мен­та для под­го­тов­ки одно­го из листов. Далее край одно­го листа под­со­вы­ва­ет­ся под фла­нец дру­го­го и при­ва­ри­ва­ет­ся. С лице­вой сто­ро­ны всё выгля­дит, как непре­рыв­ный лист метал­ла. Выпук­лость оста­ёт­ся с обрат­ной сто­ро­ны. Края листов, ино­гда, про­ва­ри­ва­ют­ся с двух сто­рон, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стык.

Инстру­мент для под­го­тов­ки метал­ла для соеди­не­ния вна­хлёст с пазом

Суще­ству­ет ряд про­блем с соеди­не­ни­ем вна­хлёст и вна­хлёст с пазом. Одна из кото­рых — необ­хо­ди­мость сва­ри­вать соеди­не­ние два­жды, если хоти­те, что­бы оно было гер­ме­тич­ным. Сле­ду­ю­щая про­бле­ма заклю­ча­ет­ся в том, что при свар­ке соеди­не­ния с обе­их сто­рон, будет выде­лять­ся теп­ла в два раза боль­ше. Это вли­я­ет на дефор­ма­цию метал­ла. В ито­ге мож­но ска­зать, что нет ника­ких пре­иму­ществ при при­ме­не­нии сва­роч­но­го соеди­не­ния вна­хлёст. Един­ствен­ное их пре­иму­ще­ство в том, что такое соеди­не­ние делать лег­че для нович­ка. Исклю­че­ние при обя­за­тель­ном при­ме­не­нии тако­го вида соеди­не­ния состав­ля­ют слу­чаи, когда нуж­но ско­пи­ро­вать завод­ское свар­ное соеди­не­ние вна­хлёст и, когда нет досту­па для созда­ния соеди­не­ния встык.

Соеди­не­ние встык пред­по­чти­тель­нее при­ме­нять при нало­же­нии метал­ли­че­ских заплат и ремонт­ных вставок.

Фиксация

Очень неудоб­но делать свар­ной шов, если при­ва­ри­ва­е­мая деталь не закреп­ле­на. Хоро­шая фик­са­ция обес­пе­чи­ва­ет сты­ков­ку и нуж­ный зазор меж­ду листа­ми металла.

Раз­лич­ные креп­ле­ния, исполь­зу­е­мые для фик­са­ции дета­лей перед сваркой

Суще­ству­ет мно­же­ство мето­дов фик­са­ции дета­лей перед свар­кой. Выбор зави­сит от ситу­а­ции и от пред­по­чте­ний. К при­ме­ру, маг­ни­ты подой­дут для фик­са­ции заплат­ки перед её при­вар­кой, но будут бес­по­лез­ны для удер­жа­ния на месте зад­не­го кры­ла автомобиля.

Сре­ди мно­же­ства фик­си­ру­ю­щих мето­дов и при­спо­соб­ле­ний основ­ны­ми явля­ют­ся: зажим­ные щип­цы раз­лич­ных кон­фи­гу­ра­ций, спе­ци­аль­ные маг­ни­ты, сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык (edge clips), струб­ци­ны. Каж­дый из пере­чис­лен­ных спо­со­бов фик­са­ции пред­став­ля­ет целый класс фик­си­ру­ю­щих при­спо­соб­ле­ний и суще­ству­ет в раз­лич­ных фор­мах, раз­ме­рах и кон­фи­гу­ра­ци­ях. Есть при­спо­соб­ле­ния, спе­ци­аль­но раз­ра­бо­тан­ные для фик­са­ции соеди­не­ний стык, вна­хлёст и вна­хлёст со смещением.

Зажим­ные щип­цы мож­но назвать основ­ны­ми фик­си­ру­ю­щи­ми при­спо­соб­ле­ни­я­ми, кото­рые при­ме­ня­ют при свар­ке в кузов­ном ремон­те. Огра­ни­че­ние их в том, что необ­хо­ди­мо место, что­бы уста­но­вить зажим­ные щип­цы. Ими мож­но вос­поль­зо­вать­ся, если место, кото­рое нуж­но зафик­си­ро­вать, рас­по­ло­же­но не даль­ше 30 – 40 см от места, где воз­мож­но уста­но­вить зажим­ные щип­цы. При этом щип­цы доста­точ­но гро­мозд­кие и неуклюжие.

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык могут при­ме­нять­ся при фик­са­ции ремонт­ных вста­вок. Тре­бу­ют нали­чия досту­па с обрат­ной сто­ро­ны пане­лей. Лег­ко уста­нав­ли­ва­ют­ся и сни­ма­ют­ся, а так­же не меша­ют при сварке.

Такие зажи­мы обес­пе­чи­ва­ют акку­рат­ную сты­ков­ку кра­ёв с ров­ным неболь­шим зазо­ром. Поз­во­ля­ет отре­гу­ли­ро­вать и уста­но­вить листы раз­ной тол­щи­ны для сва­ри­ва­ния. Поз­во­ля­ет вырав­ни­вать поверх­но­сти по одной линии.

Они не при­спо­соб­ле­ны для исполь­зо­ва­ния на силь­но изо­гну­тых , но очень удоб­ны при фик­са­ции пря­мых панелей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Ино­гда при­хо­дит­ся изго­тав­ли­вать какую-либо панель или ремонт­ную встав­ку слож­ной фор­мы из несколь­ких про­стых сег­мен­тов. Мно­гие про­фес­си­о­наль­ные спе­ци­а­ли­сты, зани­ма­ю­щи­е­ся фор­мов­кой метал­ла и ремон­том кузо­ва, прак­ти­ку­ют такой спо­соб. Это быва­ет необ­хо­ди­мым, если обо­ру­до­ва­ние, либо про­фес­си­о­наль­ные навы­ки не поз­во­ля­ют сде­лать нуж­ную панель из одно­го листа металла.

Инте­рес­но отме­тить, что в про­шлом, неко­то­рые про­из­во­ди­те­ли  дела­ли пане­ли слож­ной фор­мы из малень­ких сег­мен­тов, сва­рен­ных вме­сте. Впо­след­ствии этот спо­соб был заме­нён штам­по­ва­ни­ем и тех­ни­ка­ми фор­мо­ва­ния прокаткой.

При изго­тов­ле­нии ремонт­ной встав­ки слож­ной фор­мы или целой пане­ли мож­но при­ме­нять такой метод.

Типы сварки

В кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют элек­три­че­скую свар­ку полу­ав­то­ма­том. Но, до сих пор, в неко­то­рых слу­ча­ях, при­ме­ня­ет­ся и газо­вая сварка.

Исполь­зу­ет­ся свар­ка MIG, TIG и кон­такт­ная точечная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид свар­ки дав­но в про­шлом при­ме­нял­ся для соеди­не­ния кузов­ных пане­лей при ремон­те, а так­же при про­из­вод­стве. Свар­ка про­из­во­ди­лась элек­тро­да­ми с малым диа­мет­ром, кото­рые были спро­ек­ти­ро­ва­ны спе­ци­аль­но для тон­ко­ли­сто­во­го метал­ла. Что­бы при­ме­нять такой вид свар­ки тре­бо­ва­лась нема­лая сно­ров­ка. Каче­ство свар­ки было посред­ствен­ным. Глав­ной про­бле­мой был излиш­ний нагрев, кото­рый был при­чи­ной дефор­ма­ции метал­ла и про­жи­га насквозь. Срав­ни­вая с сего­дняш­ни­ми пока­за­те­ля­ми, ухо­ди­ло мно­го вре­ме­ни на рабо­ту с таким видом свар­ки. Теперь такой метод явля­ет­ся устаревшим.

Контактная точечная сварка

Кон­такт­ная свар­ка была глав­ным спо­со­бом соеди­не­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии и ремон­те, начи­ная с 1930‑х годов. Точеч­ная свар­ка осу­ществ­ля­ет­ся силь­ным при­жа­ти­ем элек­тро­дов аппа­ра­та к метал­лу кузо­ва и ком­би­на­ци­ей интен­сив­но­го нагре­ва, созда­ва­е­мо­го очень высо­кой силой тока за корот­кий интер­вал вре­ме­ни. Металл пане­лей кузо­ва рас­плав­ля­ет­ся в одной точ­ке и про­ис­хо­дит сваривание.

Пре­иму­ще­ство точеч­ной свар­ки в быст­ро­те дей­ствия, акку­рат­но­сти полу­ча­е­мых свар­ных точек и проч­но­сти соединения.

Совре­мен­ные лег­ко­вые авто­мо­би­ли име­ют от 3000 до 4000 свар­ных точек, кото­рые соеди­ня­ют отдель­ные дета­ли кузо­ва в одну конструкцию.

Есть аппа­ра­ты для точеч­ной свар­ки, исполь­зу­е­мые в кузов­ном ремон­те, элек­тро­да­ми кото­рых не нуж­но сжи­мать область свар­ки. Сила при­ла­га­ет­ся толь­ко к одно­му листу метал­ла, а вто­рой лист каса­ет­ся пер­во­го листа и под­клю­чён к мас­се. Такой аппа­рат удоб­но при­ме­нять, когда невоз­мо­жен доступ к обрат­ной сто­роне метал­ла, к кото­ро­му при­ва­ри­ва­ет­ся дру­гая метал­ли­че­ская панель.

Точ­ки кон­такт­ной свар­ки часто не защи­ще­ны от кор­ро­зии, пото­му что места меж­ду соеди­нён­ны­ми пане­ля­ми, под­вер­же­ны при­тя­ги­ва­нию вла­ги. Эта про­бле­ма усу­губ­ля­ет­ся тем фак­том, что при воз­дей­ствии точеч­ной свар­ки, в местах нагре­ва испа­ря­ют­ся все эле­мен­ты обра­бот­ки метал­ла, такие как оцин­ко­ван­ное покры­тие. Эта про­бле­ма умень­ша­ет­ся при при­ме­не­нии спе­ци­аль­но­го сва­роч­но­го грун­та меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Такой грунт содер­жит высо­кий про­цент цин­ка. Он спо­со­бен про­во­дить ток. После воз­дей­ствия точеч­ной свар­ки ионы цин­ка защи­ща­ют место сварки.

Сварка MIG/MAG

Этот тип свар­ки стал наи­бо­лее попу­ляр­ным в кузов­ном ремон­те. Когда упо­ми­на­ют о свар­ке полу­ав­то­ма­том, то име­ют вви­ду имен­но этот тип сварки.

MIG (metal inert gas) пере­во­дит­ся, как металл с инерт­ным газом, что совер­шен­но не пра­виль­но отра­жа­ет суть свар­ки. К при­ме­ру, так назы­ва­е­мая свар­ка TIG (tungsten inert gas), тоже металл с инерт­ным газом. Но все при­вык­ли так назы­вать этот тип свар­ки. MAG (metal active gas) – тот же тип свар­ки, толь­ко в каче­стве защит­но­го газа исполь­зу­ет­ся актив­ный газ, кото­рый защи­ща­ет зону свар­ки от воз­ду­ха, а так­же хими­че­ски реа­ги­ру­ет со сва­ри­ва­е­мым метал­лом или рас­тво­ря­ет­ся в нём. При свар­ке сталь­ных пане­лей свар­кой MAG (с актив­ным защит­ным газом), в кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют угле­кис­лый газ (СО2). Так­же, могут при­ме­нять­ся вари­а­ции газо­вых сме­сей, состо­я­щие из арго­на (Ar), кис­ло­ро­да (О2), азо­та (N2), водо­ро­да (h3). Газ заправ­ля­ет­ся в бал­ло­ны и под­клю­ча­ет­ся к сва­роч­но­му оборудованию.

В про­цес­се свар­ки MIG/MAG, сва­роч­ная про­во­ло­ка непре­рыв­но пода­ёт­ся в область свар­ки по мере фор­ми­ро­ва­ния сва­роч­но­го шва. Про­во­ло­ка несёт ток и окру­же­на инерт­ным (или актив­ным) защит­ным газом, кото­рый посту­па­ет вме­сте с про­во­ло­кой. Для MIG свар­ки обыч­но при­ме­ня­ет­ся смесь 25% — CO2 и 75% аргон. Газ помо­га­ет охла­дить место свар­ки, а так­же защи­ща­ет от окис­ле­ния, кото­рое про­ис­хо­дит, если бы свар­ка про­ис­хо­ди­ла без защит­но­го газа.

Про­цесс свар­ки MIG/MAG вклю­ча­ет в себя цикл. Когда сва­роч­ная про­во­ло­ка каса­ет­ся места свар­ки, созда­ёт­ся корот­кий кон­тур с метал­ли­че­ской дета­лью, кото­рая под­клю­че­на к мас­се. Нагрев, кото­рый гене­ри­ру­ет­ся корот­ким замы­ка­ни­ем, рас­плав­ля­ет про­во­ло­ку и цикл завер­ша­ет­ся. Одна­ко, он быст­ро воз­об­нов­ля­ет­ся, так как про­во­ло­ка про­дол­жа­ет посту­пать, созда­вая корот­кую дугу, кото­рая явля­ет­ся базой свар­ки MIG/MAG. Сме­на этих цик­лов и созда­ёт всем извест­ный «тре­ща­щий» звук, харак­тер­ный для свар­ки MIG/MAG.

При свар­ке обо­ру­до­ва­ни­ем MIG/MAG, важ­но обес­пе­чить пра­виль­ный зазор меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Это отно­сит­ся к соеди­не­нию метал­ли­че­ских листов встык. Если сва­ри­ва­е­мые листы рас­по­ло­же­ны слиш­ком близ­ко или вплот­ную, то нагрев неиз­беж­но дефор­ми­ру­ет листы. В ито­ге полу­чит­ся неров­ная поверхность.

Важ­но, так­же, отре­гу­ли­ро­вать поток защит­но­го газа и ско­рость пода­чи про­во­ло­ки. Сила тока выстав­ля­ет­ся в зави­си­мо­сти от тол­щи­ны про­во­ло­ки и ско­ро­сти её пода­чи. Всё это нуж­но научить­ся настра­и­вать экс­пе­ри­мен­таль­ным путём. Более подроб­но о свар­ке полу­ав­то­ма­том мож­но про­чи­тать здесь.

Сварка TIG

Свар­ка TIG (tungsten inert gas – свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де инерт­но­го газа), так­же извест­но сокра­ще­ние GTAW (Gas tungsten arc welding – дуго­вая свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де защит­но­го газа). Это элек­тро­ду­го­вая свар­ка, в кото­рой при­ме­ня­ет­ся непла­вя­щий­ся воль­фра­мо­вый элек­трод. В область свар­ки посту­па­ет защит­ный газ (аргон или гелий), кото­рый защи­ща­ет от атмо­сфер­но­го воз­дей­ствия, а так­же, при­ме­ня­ет­ся при­са­доч­ный металл. Эта свар­ка явля­ет­ся наи­бо­лее слож­ной в осво­е­нии. В кузов­ном ремон­те свар­ка TIG, в основ­ном, при­ме­ня­ет­ся при ремон­те авто­мо­би­лей, име­ю­щих алю­ми­ни­е­вый кузов.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Это ста­рый метод соеди­не­ния тон­ко­ли­сто­вых метал­лов, кото­рый по-преж­не­му, в неко­то­рых слу­ча­ях при­ме­ня­ет­ся. В этом виде свар­ки, смесь кис­ло­ро­да и аце­ти­ле­на пита­ет пла­мя, тем­пе­ра­ту­ра на кон­це кото­ро­го дости­га­ет 3500 гра­ду­сов по Цель­сию. Кис­ло­род и аце­ти­лен нахо­дят­ся в раз­ных бал­ло­нах, а их сме­ши­ва­ние про­ис­хо­дит в горел­ке. Свар­ку осу­ществ­ля­ют как с при­ме­не­ни­ем при­са­доч­но­го метал­ла, так и без него. Кис­ло­род­но-аце­ти­ле­но­вая свар­ка рас­плав­ля­ет кром­ки листо­во­го метал­ла, обра­зуя проч­ную связь. Может при­ме­нять­ся для оса­жи­ва­ния рас­тя­ну­то­го металла.

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Сварка элементов автомобиля своими руками: кузова, днища, двигателя

Сварка кузова автомобиля

Кузов – это главная составляющая любого автомобиля, требующая тщательного ухода, своевременной проверки и ремонта, одним из видов которого является его электросварка своими руками. В гаражных условиях сварка кузова автомобиля своими руками вполне выполнима при наличии углекислотного полуавтомата, способного варить проволокой. Он позволяет сваривать листы от 0,8 до 6 миллиметров. С помощью полуавтомата можно заделать заплатами любые прорехи, приваривать новые детали (лонжероны, пороги, крылья), выправить вмятины.

Cварка автомобиля сделанная своими руками

Двуокись углерода под давлением подается в зону сварки, при этом вытесняя обычный воздух, тем самым защищая металл от излишнего окисления. Это позволяет сохранить металлические частички в большем объеме, поэтому он не сгорает, а только плавится.

Если же двуокись углерода заменить аргоном, то можно варить даже цветные металлы – нержавейку, алюминий или сплавы других металлов. При этом важно использовать такую же присадочную проволоку из того же металла – из алюминия или нержавейки.

Подготовка металла к сварке

Электросварщиком ручной дуговой сварки, перед началом работ обязательно должна быть проведена подготовка металла под сварку. Места кузова и кузовные детали, подлежащие сварке, тщательно должны быть очищены от краски, ржавчины, масла и других загрязнений. Преимущество полуавтоматической сварки заключается в механизированной подаче плавящегося электрода, высокой скорости сварки тонких листов металла, снижении зоны теплового влияния на свариваемые детали, что приводит к повышению качества шва как внешне, так и по механическим свойствам, снижению расхода материалов и деформации металла.

В зависимости от доступности соединяемых деталей, их назначения в конструкции кузова, конструктивного расположения узла и толщины соединяемых деталей, сварку автомобиля своими руками можно выполнять прерывистым или сплошным швом. Прерывистый шов можно применять на тонколистовом металле при наличии широкого зазора между соединяемыми деталями, что требуется для предотвращения опасности прожога. Сварку сплошным швом выполняют при соединении деталей встык.

Уменьшения передачи тепла металлу можно добиться периодической подачей тока и сварочной проволоки. Соотношение между временем выполнения сварки и перерывом подбирается в зависимости толщины соединяемых деталей и величины зазора между ними. Во время перерыва происходит охлаждение сварочной ванны, устраняя тем самым возможность прожога.

Своими руками дуговая сварка кузова осуществляется следующим образом:

1. Перед тем, как пользоваться электросваркой, необходимо проверить сеть на нагрузочную способность, другими словами, вам надо быть уверенными в том, что ваша проводка выдержит нагрузку сварочного аппарата. Лишь только после этого вы можете начинать подготовку к сварке.

2. “Зарядите” полуавтомат сварочной проволокой. Это можно сделать так: снимите сначала газовое сопло сварочной горелки, потом с помощью ключа отвинтите ее медный наконечник, затем отведите прижимной ролик с проволокой и установите требуемую полярность тока. При сварке флюсовой проволокой надо плюс установить на зажиме, а минус на горелке. В случае использования обычной проволоки, полярность надо будет поменять – плюс на горелке, а минус – на зажиме.

После этого требуется вручную завести конец проволоки на 10 – 20 см в подающий канал и подвести прижимной ролик, удерживая проволоку от осыпания. Обязательно проверьте, что проволока попала в ложбинку на ведущем ролике.

После выполнения всех этих действий можно будет подключить полуавтомат к сети и нажать клавишу на ручке сварочной горелки. Сначала произойдет подача газа, а затем включится подача сварочной проволоки и тока. Затем надо выбрать и надеть на проволоку требуемый медный наконечник, закрутить его и установить газовое сопло.

При сварочных работах в кузове обычно провариваются все части, кроме передней, так как нагрузка на нее является минимальной. Исключение составляют транспортные средства, в которых на переднюю подвеску делается больший упор, а именно – место крепления передних “лап” к поперечной балке надо хорошо проварить. Проваривать пол можно с обеих сторон, только при этом не забудьте обработать специальным грунтом сварные швы, это очень важно. Переднюю часть автомобиля, то есть крылья и капот обычно не проваривают, но тщательную обработку швов поддона, стоек и задней части требуется провести обязательно.

Сварка авто своими руками – ремонт днища

Одним из видов кузовного ремонта является также сварка днища автомобиля своими руками, обычно проводимая при необходимости восстановления целостности поврежденных элементов. Берясь за проведение сварочных работ днища кузова, следует учитывать, что кроме ровных и достаточно четких швов в месте, необходимо еще тщательное соблюдение температурного режима, который способствует сохранению определенной структуры шва и нейтрализует возможное вредное для металла днища воздействие сварочного аппарата, расположенного рядом с местом ремонта.

Выбирая металл для изготовления заплаты для днища, необходимо помнить, что чересчур тонкий лист будет ненадежным, а слишком толстый материал может относительно плохо поддаваться обработке. Как правило, для проведения ремонта днища автомобиля следует использовать металл толщиной от 1,5 до 2 мм. Резка металла электросваркой должна выполняться с соблюдением оптимальных режимов, для того чтобы избежать ухудшения технологических качеств материала.

Сварку днища лучше выполнять вдвоем. Дело в том, что слой металла должен располагаться равномерно, а одному работающему проконтролировать это почти невозможно, так как высока вероятность некачественной сварки. После сварки края латки надо обточить и обработать грунтом или эпоксидной смолой для обеспечения герметичности и надежной защиты места стыка.

В процессе эксплуатации существует вероятность деформирования днища. Вмятины на нем не портят внешнего вида автомобиля, однако именно там больше всего скапливается грязи и образуется коррозия. Самым простым способом избавления от вмятин является простукивание днища киянкой. Это следует делать равномерно, начиная от середины деформированного участка с постепенным плавным переходом на его краям.

Ремонт днища автомобиля, как и его техническое обслуживание, предполагают соблюдения техники безопасности, в силу того, что большинство материалов, использующихся при выполнении работ, в той или иной мере огнеопасны. Ремонт днища и стоимость электросварки своими силами конечно обойдутся намного дешевле, но если у вас возникают вопросы, как научиться правильно варить электросваркой, а также сомнения в своих способностях, то лучше будет обратиться к специалистам по кузовному ремонту.

Основы дуговой сварки при ремонте элементов двигателя

Полуавтомат также является наиболее подходящим сварочным аппаратом для бытовой электросварки элементов двигателя, но только с обязательным использованием аргона. С помощью аргонной сварки вполне реально варить практически все используемые в автомобильном двигателе металлы: чугун, нержавейку, алюминий или обыкновенную сталь. Список деталей двигателя, которые можно отремонтировать с помощью сварки представлен ниже:

• Блоки цилиндров.
• Направляющие втулки клапанов.
• Головки блока цилиндров.
• Впускные клапаны.
• Коллекторы впускные и выпускные.
• Крышки и колпачки для камер регулировки момента зажигания.
• Насосы водяные и масляные.
• Поршни и поршневые пальцы.
• Седла и вкладыши клапанов.
• Трубопроводы и многое другое.

Сердце автомобиля

Сварка глушителя автомобиля

Сварочный полуавтомат с успехом применяется и для ремонта глушителя. Чтобы заварить пробитый или прогнивший глушитель автомобиля рекомендуются следующие действия:

1. Вырезать лист металла требуемых размеров и наложить его на место повреждения.
2. Зачистить наждачной бумагой края места повреждения и накладываемого ремонтного материала.
3. Накладывать заплатку необходимо на самые толстые места глушителя – это делается, чтобы его не прожечь.
4. Выбрать электроды диаметром два мм и настроить под них ток сварочного аппарата.
5. Перед выполнением сварочных работ следует обязательно отсоединить выводы аккумулятора.
6. Выполнять сварку нужно с отрывом сварочной дуги, ведя электрод с толстого металла (заплатки) на тонкий (материал глушителя).
7. Полученный в результате сварочный шов, следует отбить молотком от шлаков и визуально проверить на наличие/отсутствие в нем пор. Если их нет, то все в порядке и глушитель можно продолжать эксплуатировать. Если же поры есть – нужно их проварить и поверх первого наложить еще один шов.

Принцип работы и теория электросварки полуавтоматом:

Если после наших советов, вы так и не решились к самостоятельной работе, рекомендуем вам посмотреть видео материал по теме, уроки электросварки для начинающих.

Доказано, что современные автомобили с тонким металлом на самом деле лучше старых

Почему современные автомобили стали делать из тонкого металла.

Вы помните первую модель Лада ВАЗ-2101 , которая была сделана на базе 124-го Фиата ? Или старые 21-е Волги? Или возьмем более поздние модели ГАЗ-24. В том числе вспомните старые американские автомобили 70-х, 80-х годов. Все эти автомобили объединяет одно: у всех них кузов был сделан из толстого металла. Современные же автомобили заметно «похудели», приобретя кузова с тонкой (порой почти как фольга) толщиной металла. Куда же движется мировая автопромышленность?

 

Неужели к бумажным транспортным средствам? И как толщина кузова современных автомобилей может быть безопасной? Как тогда современные автомобили успешно проходят краш-тесты , получая высшие оценки? Оказывается, действительно все современные авто намного безопаснее своих тяжелых предшественников, большинство из которых были сделаны реально из толстого металла . Но как такое возможно?

 

Вот вам пример типичной аварии старого и современного автомобиля.

 

Обратите внимание на характер повреждений современного автомобиля и старого. Невооруженным взглядом видно, что даже при таком сильном ударе в боковую часть старой машине хоть бы хны, тогда как современный автомобиль получил довольно-таки серьезные повреждения. И как тогда современные авто могут быть намного безопаснее старых? Как может автомобиль с толстой сталью кузова быть менее безопасным?

 

Смотрите также

 

Оказывается, именно характер повреждений в подобных авариях и смущает автолюбителей, что и становится распространением мифа о небезопасности современных авто. Ведь действительно на первый взгляд кажется, что хорошо выдержавший удар старый американский автомобиль надежней современного. Но не все так просто. Так что – современные автомобили действительно хуже старых, и тонкие кузова новых автомобилей – это явный признак краха капитализма? На самом деле нет. 

 

Знаете ли вы, что прогресс не стоит на месте не только в мире электроники и гаджетов. Он также постоянно продолжается и в автопромышленности. В том числе в области безопасности, которая за последние 20-30 лет существенно возросла. Да-да, современные авто намного безопаснее старых.

 

И дело здесь не только в большом количестве подушек безопасности и различных электронных системах помощи водителю. В первую очередь безопасность стала лучше за счет улучшений в конструкции кузова автомобилей . И этот прогресс продолжается. Все автомобильные компании вкладывают большие инвестиции в исследование и разработку новых технологий в конструкции кузовов. 

 

Например, вот видео, где вы можете посмотреть краш-тест с участием двух автомобилей: современного и старого.

Имейте в виду, что у старого автомобиля толщина металла кузова в разы больше, чем у современной машины. Но по результату краш-теста старый автомобиль получил ужасные оценки безопасности, тогда как современное авто показало приемлемые результаты. 

 

Или вот еще один ролик, где специалист пресс-центра компании АвтоВаз в передаче «В самом деле» развеивает миф о небезопасности современных автомобилей Лада, убеждая нас в том, что, несмотря на то, что современные Лады имеют кузова с тонким металлом, они намного безопасней своих старых предшественников, которые имели толстый метал в конструкции кузова.

По словам представителя АвтоВаза, тонкий металл в современной промышленности используется не только для того, чтобы снизить вес автомобиля с целью сокращения расхода топлива, но и для того, чтобы улучшить безопасность пешеходов. Чем тоньше металл, тем больше деформация кузова, что меньше, естественно, травмирует пешехода, если его собьет автомобиль. 

 

Смотрите также

 

А как насчет водителя и пассажиров? Разве сильная деформация кузовных элементов, сделанных из тонкого металла, в современных автомобилях не угрожает тем, кто находится внутри салона? Оказывается, нет.

Тут нужно вспомнить физику, из которой следует, что чем больше происходит деформация кузова, тем больше энергии, вызванной столкновением, рассеивается. В итоге лишь небольшая часть этой опасной энергии поступает в салон, где сидят водитель и пассажиры. В случае же со старыми машинами , которые намного меньше подвергались деформации кузова, практически вся энергия удара при ДТП попадала в салон, принося тем, кто там сидел, тяжелые травмы. 

 

Именно поэтому, несмотря на толстый металл кузовов старых машин, их безопасность, по современным меркам, оценивается, как правило, в ноль баллов или в ноль звезд.  

Все современные автомобили, в том числе и отечественные Лады, имеют особую конструкцию кузова. Так, под тонкими кузовными деталями кузова, как правило, спрятан прочный каркас из различных крепких сплавов. Именно этот каркас и защищает водителя и пассажира при аварии. Кстати, в любой современной машине конструкторы еще во время проектирования транспортного средства создают зоны с так называемой запланированной деформацией. Это такие кузовные элементы, которые должны максимально деформироваться при ударе, чтобы максимально погасить энергию, возникшую во время ДТП. 

 

Смотрите также

 

Да, облегчение кузова автомобиля за счет применения более тонкого металла имеет, конечно, и минусы. Куда без них. Ведь в мире нет ничего идеального. В том числе в мире автомобилей. За тонкий металл кузова автовладельцы расплачиваются, как правило, рублем. Во-первых, чем меньше толщина металла кузова, тем тоньше лакокрасочное покрытие автомобиля, что приводит к быстрому образованию сколов и другим повреждением кузова. Во-вторых, из-за того, что многие современные авто стали как фольга, приходится расплачиваться своим кошельком даже при небольшом ударе.

 

Так, даже при мелкой аварии современный автомобиль может быть существенно поврежден из-за сильной деформации того или иного кузовного компонента. Естественно, это расстраивает многих автовладельцев. Особенно тех, кто раньше владел старыми автомобилями, которые даже при сильном ударе внешне могли выглядеть после ДТП практически не поврежденными. 

Именно это и заставляет многих автовладельцев ругать современные авто за их хлипкость, ненадежность и т. п., с добром вспоминая старые неубиваемые автомобили. Но, как видите, современные стандарты безопасности диктуют свои правила при проектировании и производстве автомобилей. Так как любое транспортное средство – это повышенный источник опасности для человека, то вопросы безопасности, конечно же, превыше всего и важнее искореженной кузовной детали.

 

Да, может быть, в чем-то современные автомобили стали хуже (качество, надежность, ремонтопригодность, стоимость обслуживания и т. д.), но что касаемо безопасности , то тут однозначно современные авто заметно выигрывают у старых машин. 

Кузовной ремонт. ТОП 10 ошибок кузовного ремонта. Советы как правильно выполнить кузовной ремонт автомобиля

Кузовной ремонт

Кузов современного автомобиля – это сложная конструкция, выполняющая множество важных функций. Его ремонт является обратной стороной медали важности и функциональности. Он сложный и трудоемкий.

Условно кузовной ремонт можно разделить на два этапа. Первый – это восстановление геометрии кузова, ликвидация вмятин, замена не подлежащих ремонту элементов. Второй – покраска кузова.

Особое внимание следует уделить восстановлению геометрии и жесткости скрытой от глаз нижней части кузова. Именно эти элементы отвечают за безопасность и ходовые характеристики автомобиля. К ней крепятся все элементы подвески.

При экономии на материалах и инструментах для ремонта кузова необходимо помнить, что такая экономия может влиять на качество ремонта кузова и быть следствие распространенных ошибок. Именно о том, чтобы не допускать таких ошибок, следует ознакомиться с основными особенностями кузовного ремонта.

Особенности кузовного ремонта

Чтобы знать все особенности, которые учитываются при ремонте кузова, чтобы понимать, о чем говорить с мастером перед сдачей машины в ремонт и на что обращать внимание при приеме отремонтированного автомобиля, мы предлагаем рассмотреть основные ошибки во время ремонта.

ТОП 10 ошибок кузовного ремонта

Сварка элементов обычными электродами

Соединить элементы кузова электронной сваркой сложно, но реально. При этом качество такого соединения очень низкое.

Нарушение теплового режима

Если не давать остывать металлу при сварке, то возможно смещения кузова, которые придется дополнительно шпаклевать. При этом такие дефекты не всегда можно исправить шпаклевкой.

Замена деталей в строгой очередности

Первым делом производится замена дверей, потом выставляются крылья и пороги. Только так можно избежать образования зазоров.

Покраска не в цвет

Такое часто случается, если красится одна деталь кузова без плавного перехода на другую. Даже если краска подобрана точно с изначальной, то старая краска на кузове имеет изменения оттенка, который связан с выгоранием на солнце и другими факторами окружающей среды.

Усадки

Появляются при некачественной шпаклевке авто и ее недостаточном высыхании. Обычно проявляются уже после ремонта, когда машина постоит на солнце. Обычно приходится после этого заново полировать места шпаклевки.

Шагрень

Это рельефность нанесенной краски. После покраски обычно бывает шагрень на кузове, но она убирается полировкой. Но бывает такая, которую полировкой не снять. Обычно дефект возникает при неправильном нанесении краски, при высокой температуре в камере, вязкой краске.

Пыль в краске

Обычно возникает, если красить автомобиль не в специальной камере. Но и при покраске в грязной камере также имеет место быть.

Кратеры

Углубления от попадания силикона, который необходимо было срезать спец ножом.

Прижег лака

Появляется, если работать шлифмашиной на высокой скорости или же шлифовать одно и тоже место слишком долго, не давая остынуть лаку.

Проявление ржавчины

Если сварочные швы плохо зачищены и прогрунтованы, то в этих местах может возникать ржавчина, которая проявляется через лакокрасочное покрытие.

Советы по кузовному ремонту

Выполняя ремонт кузова автомобиля в частности сварочные работы, то для сварочных работ использовать нужно полуавтомат или аргоновую сварку. С помощью такой сварки вариться металл толщиной до 1 мм и исключена возможность прожига элементов кузова. Если подваривалась нижняя часть кузова, обязательно проведите обработку днища самостоятельно или на сервисе.

Повреждения кузова бывают легкими, средними или тяжелыми. Рихтовка обычно не требует специальных навыков и при использовании профессиональных инструментов и материалов будет под силу каждому. Лишь определенные трудности и потребность в навыках могут возникнуть при рихтовочных работах после средних и сложных повреждениях кузова.

При потребности ремонта у более чем 70% кузова, дешевле будет купить новый автомобиль, нежели делать кузовной ремонт, а старый продать на запчасти.

Перед покраской нужно устранить коррозию во всех местах, где чаще всего проявляются ее первые очаги. Красить автомобиль нужно свежей краской. Грунт поможет вам выявить неровности и зашпаклевать их финишной шпаклевкой. Красить можно только после полного высыхания шпаклевки и грунтовки.

Для покраски используйте специальный краскопульт. Сохнуть краска должна в специальных условиях камеры без попадания прямых солнечных лучей. Полировка допустима только после полного высыхания ЛКП.

Спрашивайте в комментариях. Ответим обязательно!

Сварка кузова автомобиля своими руками

 При возникновении необходимости в кузовном ремонте, прежде всего, всатет вопрос о вспомогательных средствах, которые помогли бы исправить имеющееся положение вещей (повреждение кузова). Так, в частности вам, необходимо будет иметь оборудование для правки кузова, сварочное оборудование и конечно же малярное — покрасочное оборудование. 
 Конктретно в этой статье, мы хотели рассказать лишь об одном из этапов кузовного ремонта. То есть лишь об одном виде оборудования. Данная статья будет посвящена сварочному оборудованию для  выполнения кузовных работ на автомобиле своими руками. Мы поговорим о выборе сварочного аппарата, о технике безопасности, принципах работы сварочного аппарата, материалах используемых для сварки кузова и о технологии сварки.

 

Сварочный аппарат переменного тока с электродами для сварки кузова автомобиля (ручная сварка)

Для самых неискушенных может показаться, что можно обойтись рядовым сварочным аппаратом для ремонта кузова автомобиля, а аменно сварочником переменного тока с электродами и возможностью выставлять ток под них.  Хотелось сразу сказать откровенно, что если вы хотите достичь прочного качественного эстетичного  шва на кузове автомобиля, то с таким сварочным аппаратом вам это не реализовать. Для ремонта кузова автомобиля такой аппарат вам никак не подойдёт. На легковом автомобиле почти нет таких мест, куда можно без проблем подлезти электродом, или это вообще невозможно или электрод придется каждый раз откусывать что бы подобраться к месту сварки.  Такой сварочный аппарат на электродах подойдет в случае если надо приварить грубое железо, если вы оторвали буксировочный крюк или фаркоп. Или захотели  на скорую руку заварить лопнувшую раму на грузовом автомобиле. Если  вам нужно варить арматурную сетку из прутка, так скажем, толщиной от 10 мм, или другой, относительно толстый металл, то такой выбор – в самый раз.

Какой сварочный аппарат нужен для сварки деталей кузова автомобиля?

При необходимости варить тонкий кузовной  металл,  толщиной порядка  0,8 -1 мм, а не жечь в нём дырки, сварочный аппарат должен быть углекислотным полуавтоматом. Если подробнее то углекислотный полуавтомат, это сварочник который варит проволокой, автоматически подаваемой в зону сварки, или аппарат, предназначенный для сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде защитного газа.  На западе такие автоматы имеют абревиатуру  MAG  и TIG, о том что это значит чуть далее.  Причём, углекислотный полуавтомат можно назвать основным видом сварочных аппаратов для гаражников, и сервисов выполняющих кузовной ремонт. Углекислотный аппарат наиболее универсальный и доступный среди всех сварочников, которыми можно выполнить качественно кузовной ремонт. Он может варить стальной лист толщиной от 0,8 мм и вплоть до 5-6 мм. То есть углекислотный автомат вполне заменит сварочный аппарат на электродах, а вот наоборот уже не получится. При этом стоит отметить, что качество сварки (провар и исключение напряжения металла в околошовной зоне) даже для грубого железа здесь получится на порядок выше.
 Надо заметить и следующее, если научиться варить электродом – долгий и не простой процесс, то научиться варить углекислотным полуавтоматом значительно быстрее и проще, так как от вас не требуется умение зажигать и поддерживать дугу во время сварки. То есть, квалификация сварщика на полуавтомате может быть ниже, но качество при этом шва будет выше.
 Суммируя всё вышесказанное, можно убедительно заявить, что гаражная сварка кузова автомобиля – это прежде всего электрическая сварка в среде защитного газа выполняемая полуавтоматом.

Что может полуавтомат в качестве сварки кузова автомбиля и не только…

Еще раз повторимся про полуавтомат более конкретно, вернее про его возможности. Сварка полуавтоматом –  основа кузовного ремонта автомобиля. Только благодаря тому, что у вас есть надёжный углекислотный полуавтомат, ремонт любого автомобиля не будет казаться авантюрой. Будь то старая, дырявая и убитая «копейка», у которой вместо порогов осталась лишь ржавая бахрома, а водитель и пассажиры ежесекундно рискуют выпасть из салона через огромные дыры в полу,  или пафосная иномарка, расплющенная невнимательной блондинкой в роковом ДТП. С помощью углекислотного полуавтомата вы восстановите любой кузов – приварите любые заплаты на любые дыры, вварите новые кузовные детали – крылья, пороги, лонжероны, ремонтные вставки, выправите вмятины, к которым нет доступа изнутри, и тем самым подарите автомобилю новую жизнь.
Помимо ремонта автомобильных кузовов, углекислотный полуавтомат позволит вам решить множество других важных проблем:
1. Ремонтировать сваркой садовый и домашний инвентарь
2. Сваривать водопроводные трубы.
3. Изготавливать специнструмент для ремонта автомобиля – например, мощный торцовый ключ для отворачивания ступичных гаек
4. Изготавливать любые металлоконструкции для вашего гаража, например, стеллажи из стального профиля. 

Технические термины абревиатуры используемые в сварочных работах

MIG  — металл – инертный газ (например, аргон). Сварка происходит в среде инертного газа, не взаимодействующего с расплавленным металлом.
MAG — металл – активный газ (углекислый газ). Сварка происходит в среде защитного газа, взаимодействующего с расплавленным металлом сварного шва.  Некоторые пояснения: если вы варите углекислотным полуавтоматом, то значит, это MAG сварка. Если вам надоело варить с углекислым газом, и вы подключили тот же полуавтомат к баллону с аргоном, то это уже MIG сварка.
TIG   — сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде инертного газа (как правило, аргона). 

Какие газы используют для полуавтоматической сварки кузова автомобиля

Основной газ применяемый для полуавтоматической сварки это СО2 (двуокись углерода), также именуется как диоксид углерода, угольный ангидрид.
 Двуокись углерода подается в зону сварки под давлением, при этом вытесняет обычную воздушную среду, что предотвращает металл от излишнего окисления. Если быть до конца честным, то кислород и в этом случае выделяется из двуокиси углерода, но в гораздо меньшем количестве, чем, если бы сварка проводилась без него.
 Предотвращение окисления позволяет сохранить больший объем металла, которые не перешел в оксиды (FeO). В итоге металл не сгорает, а только плавится,  выделяется меньше шлака (оксидов).

 Как правило, двуокись углерода получают из углекислоты (ГОСТ 8050 — 76), фактически это сжиженный газ. Углекислота хранится в специальных баллонах  объемом по 40 кг, при этом углекислоты заправляют в баллон лишь 25кг. При испарении 1 кг жидкой углекислоты при 0°С и 760 мм рт. ст. образуется 506,8 л газа, то есть 25 кг углекислоты составят 12,67 м3 газа. А вот какие должны быть баллоны, для хранения углекислоты мы поговорим далее. Углекислота бывает технической или пищевой. В принципе подойдёт любая, но в технической меньше содержание водяных паров, которые совсем ни к чему в зоне свариваемых деталей.
 Если вместо двуокиси углерода в качестве защитного применить аргон, то сваривать можно и цветные металлы – нержавейку, алюминий, латунь и другие сплавы и металлы. При одном обязательном условии, что вы будете применять соответствующую сварочную проволоку – т.е. из нержавейки или алюминия. Что касается сварки неплавящимся электродом (TIG сварка), то этот вид сварки требует большей сноровки, и менее удобен для сварки кузовного металла. Хотя, качество сварки этим способом – вне конкуренции.

Баллон для углекислоты

Здесь возможны варианты. Можно купить малогабаритный импортный баллон с углекислотой, но это дороговато. Более ходовой слчай, это стандартный отечественный баллон объёмом 40 или 25 литров. Углекислый газ, вернее углекислота в баллонах находится в жидком состоянии и занимает чуть больше половины их объёма. В остальной половине находится газ  в своей естественной фазе — газообразной.

Если для вас сварка – не случайный эпизод, а дело жизни – покупайте не большой баллон, литров на 20 литров. Такого баллона хватит надолго – на год, а то  и больше, при этом перетаскивать его можно в одиночку. И ещё. Такой баллон легко умещается на заднем сидении практически любой легковушки.
 Что касается 45 литрового баллона, то он, конечно, работает ещё дольше. Но он тяжеловат для оперативного перемещения. Перетаскивать в одиночку такой баллон, особенно заправленный, очень тяжело – можно надсадиться. Остаётся потихоньку перекатывать… 

Можно ли для полуавтоматической сварки применять обычный газовый баллон

Некоторые наверное очень хотели бы сэкономить, применив обычный газовый баллон, при проведении сварочных работ полуавтоматической сваркой. И если по объему у обычного газового баллона все в порядке, то насчет его давления и присоединительной резьбы, такого не скажешь.
 Во-первых рабочее давление у баллона для углекислоты порядка 14,7 МПа  (150 атмосфер). В обычном газовом баллоне рабочее давление составляет всего лишь 1,6 МПа (16 атмосфер).
Во-вторых, присоединительная резьба  на обычном газовом баллоне не обеспечит соединения редуктора высокого давления с баллоном без применения переходника.
 То есть, обычный газовый баллон использовать для хранения углекислоты и применения в полуавтоматической сварке нельзя.

Редуктор для полуавтомата для проведения сварочных работ

 Редуктор для отечественных баллонов можно купить в сварочных отделах инструментальных магазинов. Корпус редуктора выкрашен в чёрный цвет (как и сам баллон под углекислоту), и имеет регулятор давления газа на выходе и манометр.
Манометр имеет две шкалы и показывает как давление газа на выходе, так и его расход в литрах в минуту.
Редуктор крепится к баллону накидной гайкой на 32. Не забудьте установить паронитовую прокладку, иначе соединение будет «течь»
Годится и кислородный редуктор. У такого редуктора два манометра – один показывает давление непосредственно в баллоне, а другой на выходе редуктора. Давление газа на выходе регулируется точно так же, как и у углекислотного редуктора. Основное различие в том, что корпус кислородного редуктора окрашен в голубой цвет.

Сварочная проволока для полуавтомата

 Проволока должна быть омеднённой, нашей, или импортной. Наша проволока может называться СВ08Г2С, или СВ08Г2 (диаметр 0,8 мм).  Сварка будет успешной с любой проволокой, лишь бы она была омеднённой и без грязи и ржавчины.
В некоторых случаях сварка может вестись так называемой “флюсовой”, или “самозащитной” проволокой. Она сделана по технологиям порошковой металлургии и содержит защитный флюс, и, следовательно, не требует применения защитного газа.
Но такая проволока значительно дороже обычной, да и сварные швы выглядят не так красиво, как при сварке обычной проволокой в среде углекислого газа.
Наиболее распространённый диаметр сварочной проволоки – 0,8 мм. Её можно купить практически в любом сварочном отделе любого инструментального и даже хозяйственного магазина. Этой проволокой можно варить как тонкий (0,7 – 0,8 мм), так и достаточно толстый металл – 4 мм и толще.
Если вы специализируетесь на сварке тонкого (от 0,6 мм) металла, то удобнее использовать проволоку диаметром 0,6 мм. Этой же проволокой вы можете варить и толстый металл – от 4 мм и толще.
Кстати, проволока диаметром 0,6 мм бывает только импортная. Во всяком случае, лично мне отечественная проволока такого диаметра не попадалась.

Можно ли в полуавтомате применять обычную проволоку

Как мы рассказали выше, основной задачей двуокиси углерода является предотвращение окисления. Дело в том, что частично в этом процессе участвует также и сварочная проволока. Когда металл окисляется, то первыми компонентами, которые участвуют в окислении металла, являются марганец и кремний. Для того, чтобы полезный объем кремния и марганца сохранялся в металле конструкции, в сварочную проволоку также добавляют эти элементы. При этом, кремний и марганец из проволоки окисляются в первую очередь, заменяя собой элементы из металла конструкции, которую мы свариваем. Тем самым сохраняя объем металла в свариваемых деталях.
 То есть, использование обычной проволоки не даст желаемых результатов.

Углекислотный сварочный полуавтомат – примеры полуавтоматов и основные органы управления для сварки кузова.

 Далее в статье, мы более подробно затронем принцип использования управляющих органов сварочного полуавтомата для кузовного ремонта автомобиля, в случае  сварки кузова автомобиля своими руками, а также наглядно продемонстрируем все подключения, необходимые для начала сварочных работ.

(на фото полуавтомат — Блю Велд 4.135)

 Первоначально взгляните на переднюю панель полуавтомата. Как правило здесь есть выключатель, регулятор тока сварки, регулировка скорости подачи проволоки.
Теперь перейдем к подключения баллона высокого давления.

Баллон и редуктор без которого качественные сварочные работы кузова невозможны

Далее показан пример «заправки» проволоки в сварочный аппарат

Подающий механизм и бобина с проволокой полуавтомата для сварки кузова Пантер 132

Второй возможный вариант «заправки» проволоки в полуавтомат

Подающий механизм и бобина полуавтомата для сварки кузова Блю Велд 4.135.

Подготовка полуавтомата к работе для сварки кузовных деталей автомобиля.

Что нужно сделать перед подключением сварочного полуавтомата.
Прежде, чем пускаться в рассуждения по поводу того, как правильно подключить полуавтомат, вы должны провести тест – тест гаражной сети на нагрузочную способность.
Говоря русским языком, вы должны выяснить, потянет ли гаражная сеть такую нагрузку,ток, какой потребляет сварочный полуавтомат.
Суть этого теста заключается в следующем: вы должны измерить тестером напряжение в гаражной сети, к которой подключена нагрузка мощностью 2,5-3 кВт. Это может быть электроплитка, утюг или их комбинация.
Если напряжение под нагрузкой меньше 205 – 210 Вольт, то работа обычного полуавтомата становится проблематичной.
Если у вас – инверторный полуавтомат, то он несколько лучше переносит пониженное напряжение.
Но если в гаражной сети под нагрузкой всего 170 – 180 вольт, то нормальная  сварка невозможна.
Это значит, что вы сначала должны решить вопрос с сетью, вернее с током, а затем уже думать о дальнейшем

О том, как готовить полуавтомат к работе, написано в мануале к нему. Но, у вас может быть б/у аппарат, купленный с рук, или просто могут возникнуть те или иные вопросы поэтому о подготовке к сварке кузова автомобиля далее:
1. На первом этапе “заряжаем” полуавтомат сварочной проволокой. Для этого придётся:
а) Снять (или отвинтить) газовое сопло сварочной горелки.
б) Отвинтить медный наконечник сварочной горелки. Это делают ключом или пассатижами.
в) Отвести прижимной ролик подающего механизма.
г) Установить евробобину с проволокой.
д) Устанавливаем нужную полярность сварочного тока, а именно: при сварке флюсовой проволокой – плюс на зажиме, минус – на горелке. В этом случае максимум тепловыделения будет на проволоке, что необходимо для активации содержащегося в ней флюса. Такая полярность называется прямой.
Если вы варите с углекислым газом обычной проволокой, то полярность будет обратной – плюс на горелке, минус на зажиме. В этом случае максимум тепловыделения будет на свариваемом металле.
Переключение полярности производится перестановкой клемм (см. фото).
е) Завести руками конец проволоки в подающий канал на 10 – 20 сантиметров. Делайте это аккуратно, чтобы проволока не «осыпалась» с бобины. Проволока должна быть абсолютно ровной, безо всяких резких изгибов. Если изгибы есть, то острыми кусачками откусите дефектный конец, и только потом продолжайте работу.
ж) Удерживая проволоку от «осыпания», подведите прижимной ролик. Проследите за тем, чтобы проволока попала в канавку на ведущем ролике.
Кстати, канавок может быть две – одна для проволоки диаметром 0,6мм, другая – для 0,8мм. Это значит, что подающий ролик нужно установить так, чтобы проволока попала в «правильную» канавку.
Если канавка на ролике одна – значит, ролик универсальный и париться не о чем. 
и) Подключаем полуавтомат к сети, и нажимаем на клавишу на рукояти сварочной горелки. Проволока приходит в движение, и через некоторое время появляется на выходе сварочной горелки. Для ускорения процесса протяжки проволоки можно выставить максимальную скорость подачи проволоки. Обычно, для этого достаточно повернуть плавный регулятор величины сварочного тока до упора вправо. Подающее устройство начинает громко визжать, и проволока очень скоро вылетает из подающего канала.
Кстати, о клавише: когда вы нажимаете на неё, сначала открывается подача газа, и только в следующий момент включается подача проволоки и сварочного тока. Подача газа открывается газовым клапаном, расположенным, как правило (но не всегда),  в горелке.
к) Надеваем на проволоку нужный медный наконечник, и завинчиваем его ключом или пассатижами. Кстати, у наконечника должен быть соответствующий диаметр отверстия – или под проволоку 0,6мм, или под 0,8мм, или под другую. Обычно на фирменном наконечнике есть клеймо с диаметром проволоки.
м) Устанавливаем газовое сопло.

Горелка СО-2 сварочного полуавтомата

2. На втором этапе подключаем углекислый газ.
Для этого придётся:
а) Установить редуктор на баллон с углекислотой.
б) Соединяете шлангом редуктор и полуавтомат. Здесь тоже возможны варианты – либо на вашем аппарате имеется штуцер для подключения шланга, либо из полуавтомата выходит тонкая длинная полипропиленовая трубка.
В первом случае всё просто – соединяете оба штуцера – и на редукторе, и на аппарате резиновым, лучше кислородным, шлангом (внутренним диаметром 6мм) нужной длины. Штуцер на редукторе должен иметь соответствующий шлангу диаметр (штуцера бывают на  6, 8 или 12 мм)
Крепление шланга на штуцерах – с помощью червячных хомутов.
В случае полипропиленовой трубки подключение происходит несколько по-другому: в комплект таких полуавтоматов входит переходник, с помощью которого полипропиленовую трубку можно подключить к резиновому шлангу. А шланг подключают к редуктору уже известным способом.

Регулировка сварочного полуавтомата при проведении сварки кузова

Перед тем, как начать работать, вы должны провести ряд регулировочных работ:
а) Отрегулировать натяжение сварочной проволоки. Это делается с помощью пластиковой гайки, установленной на оси бобины. Закручивая гайку, вы увеличиваете трение между бобиной и опорой, на которой она находится. В результате в процессе протяжки проволока автоматически натягивается пропорционально установленной вами силе трения.
Или другим способом, определяемым типом вашего полуавтомата. Так или иначе, натяжение проволоки должно быть таким, чтобы проволока не «осыпалась» с бобины, но и не особенно  затрудняло протяжку.
б) Отрегулировать силу прижима прижимного ролика в подающем механизме. Сила прижима должна быть такой, чтобы проволока уверенно, без проскальзывания между роликами, подавалась в канал при любых изгибах подводящего шланга.
Но, с другой стороны, проволока не должна ломаться на входе в подающий канал, если по – какой либо причине застряла в нём.
Например, проволока приварилась к медному наконечнику и «встала». Если ролик прижат чрезмерно сильно, то проволока сломается в промежутке между роликом и входом в подводящий канал, а если прижим нормальный – то начнёт проскальзывать.
в) Отрегулировать расход газа. Для этого медленно открываем вентиль на 1-2 оборота на газовом баллоне. Регулятором давления на редукторе предварительно выставляем давление на выходе порядка 2 Кг/см.
Далее…
Нажимаем на клавишу, расположенную на рукояти сварочной горелки. Нажимаем так, чтобы проволока осталась «стоять», а газовый клапан открылся. Вы услышите лёгкое шипение газа, выходящего из сопла газовой горелки (можете его понюхать – пахнет кислятиной). Хотя нюхать конечно не стоит, так как это все таки двуокись углерода, то есть возможно кислородное голодание.
 В это время расход газа (его величину смотрите на манометре по шкале расхода) должен составлять 8-10 литров в минуту.
Если расход сильно отличается от рекомендованного, корректируете его.
Учтите, что искомый параметр – расход газа, а не его давление.
Расход газа зависит от величины сварочного тока.  Простое правило: чем больше ток, тем больше расход. Величина расхода 8-10 литров оптимальна при сварке металла толщиной 0,8мм. Поэтому, окончательно корректируете величину расхода газа исходя из конкретной задачи.
г) Последняя и важная регулировка – это регулировка сварочного тока. Но её лучше делать в непосредственно в процессе сварки.
 Конечно стоит заметить, что для качественного проведения сварочных работ нужна практика, с которой в последствии придет опыт и профессионализм проведения сварочных кузовных работ.

Необходимое оборудование для обеспечения защиты жизни и здоровья при проведении сварочных работ

Если у вас есть сварочный аппарат, то обязательно должна быть и маска. Она позволит вам спокойно смотреть на ярчайшую электрическую  дугу и расплавленный металл и контролировать процесс сварки, а так же защитит ваши лицо и глаза от жесткого ультрафиолета (его излучает электрическая дуга), едкого дыма и брызг расплавленного металла. Лучше всего, если это будет маска типа “Хамелеон”. Эти маски имеют защитный светофильтр электрооптического типа с управлением от фотодиодов. То есть, прозрачный в обычных условиях  светофильтр в момент вспышки дуги  моментально затемняется, и ваши глаза не успевают нахвататься “зайцев”. После того, как дуга погасла, светофильтр опять становится прозрачным. В процессе сварки можно менять величину затемнения светофильтра, что позволяет подбирать комфортные условия работы.

 

 Защитная маска сварщика – простая или «Хамелеон»

 Защитная одежда – специальная роба, или хотя бы краги для защиты рук от ожогов.

После проведения кузовных операций по ремонту кузова с использованием сварочного аппарата, в последующем необходима будет шпатлевка, грунтовка и покраска. Дополнительную информацию по данной теме можно найти в статье «Покраска кузова автомобиля: технология покраски и рекомендации при проведении покрасочных работ «

Что нужно знать о ремонте алюминиевых кузовов для автомобилей

В применении алюминиевых панелей для автомобилей нет ничего нового. Вытяжки и крышки на палубах уже много лет изготавливаются из алюминия. Замена стальных деталей алюминиевыми помогает свести к минимуму уровни веса, что может способствовать производству автомобилей для определенного класса выбросов.

Фактически, во многих роскошных автомобилях, включая Jaguar, Range Rover, Ashton Martin и Audi, теперь используются почти исключительно алюминиевые детали. Раньше автомобили делали в основном из стали.Это надежный выбор для создания прочного автомобиля, но современный дизайн позволяет создавать легкие и ударопрочные решения из других материалов, которые столь же безопасны и весят гораздо меньше.

Алюминиевые и стальные детали для кузовов автомобилей

Ford F-150, пожалуй, самый известный автомобиль, впервые использовавший обширные алюминиевые детали. Хотя стальная рама по-прежнему находится внутри, придавая автомобилю прочную внутреннюю структуру, алюминиевые детали теперь составляют большую часть автомобиля. Меньший вес из-за замены стали также приводит к лучшему расходу топлива для такого большого автомобиля.Это одна из основных причин, по которой сейчас предпочтение отдается алюминию.

Ремонт повреждений алюминия

Ремонт столкновений алюминия сильно отличается от ремонта стали. Сталь обладает «памятью металла», что означает, что ее легко вернуть к первоначальной структуре. Алюминий более податлив, и для устранения вмятин нужны специальные инструменты. Станция для удаления вмятин из алюминия теперь является стандартным ресурсом для кузовных мастерских, занимающихся ремонтом алюминия.

Алюминий по-разному реагирует на тепло. Это означает, что автомастерские, которые традиционно работали со сталью, должны будут скорректировать свои методы.Слишком много тепла может нарушить целостность алюминия. В связи с этим многие автомобили с обширными алюминиевыми компонентами используют альтернативные методы соединения деталей помимо сварки. Например, у Ford F150 много алюминиевых деталей, соединенных заклепками и специальными клеями. Это заменяет сварку при первоначальной конструкции и, конечно же, при ремонте.

Авторемонтные мастерские должны знать, как выполнять такие ремонтные работы. Те, кто имеет опыт сварки стальных транспортных средств, не могут просто использовать те же методы и инструменты для алюминиевых компонентов.Неправильная сварка алюминия может даже стать проблемой безопасности, поскольку металл может начать разлагаться после сварки при слишком высоких температурах. Панели могут давать усадку даже при высоких температурах. Техники также должны следить за тем, чтобы случайно не расплавить клеевые соединения при сварке других частей автомобиля.

Популярность алюминия

Почему алюминий становится таким популярным? Правительство продолжает вводить более строгие требования по экономии топлива на автомобили. Все дело в весе, поэтому легкие материалы становятся все более распространенными.Хотя это может быть сложнее исправить, затраты на экономию топлива намного превышают затраты на ремонт.

Может ли ваш автосервис отремонтировать алюминий?

Большинство новых моделей автомобилей, включая Ford F150, содержат в основном алюминиевые компоненты. Ремонтные мастерские должны вкладывать средства в инструменты и обучение, чтобы правильно их ремонтировать. Однако похоже, что тенденция использования алюминия сохранится еще некоторое время. Существуют даже курсы обучения для получения сертификата для работы по ремонту алюминиевых кузовов.Такие сертификаты помогут автомагазину оставаться в актуальном состоянии и обеспечивать качественный ремонт.

Если вы находитесь в Портленде, штат Орегон, или на юго-западе Вашингтона и нуждаетесь в услугах по ремонту кузовов автомобилей, посетите одно из восьми наших офисов, чтобы отремонтировать ваш автомобиль в первый раз. Mackin’s Auto Body специализируется на ремонте алюминиевых кузовов, а также на многих других типах, марках и моделях автомобилей.

Свяжитесь с нами, если вам нужна смета ремонта.

Используйте сплав Super Alloy 1 для ремонта стальной двери кузова без коробления —

Ремонт стальной двери кузова без коробления

Панели кузова

обычно изготавливаются из тонких листов стали, что делает автомобиль более легким и экономичным.К сожалению, тонкий алюминий легко проколоть, а также легко покоробится в процессе ремонта. Для этого ремонта мы используем низкотемпературный припой Super Alloy 1, чтобы заполнить небольшое отверстие в стальной панели кузова автомобиля.

Как видите, мы уже предварительно очистили стальную панель кузова автомобиля с помощью проволочного колеса, удалив все загрязнения и окисления. Этот начальный шаг важен для обеспечения надлежащего сцепления присадочного стержня с основным металлом.

Чтобы начать ремонт кузова автомобиля, окуните конец присадочного стержня в жидкий флюс и нанесите флюс на рабочую зону.Держите флакон с флюсом близко, так как вы будете повторно наносить его на протяжении всего ремонта кузова.

Тонкая сталь требует очень небольшого предварительного нагрева, поэтому широкий нагрев панели автомобильного кузова с помощью горелки постепенно приведет основной металл к надлежащей рабочей температуре. Флюс Super Alloy 1 меняет цвет с медового на коричневый, когда стальная панель кузова автомобиля достигает 350 ° F, что указывает на то, что пора добавить наполнитель.

В этом видео кузовного ремонта демонстрируется техника лужения.Лужение — это процесс покрытия одного металла тонким слоем мягкого припоя, и это один из многих методов, для которых Super Alloy 1 идеально подходит.

Примечание: Super Alloy 1 может не прилипать к стальной панели кузова автомобиля, если металл слишком горячий. В этом случае отодвиньте резак и продолжайте тереть стержнем по поверхности металла, пока сталь не начнет остывать до нужной температуры плавления.

Когда Super Alloy 1 начинает прилипать к основному металлу, вы начинаете видеть тонкий слой припоя при затвердевании.Стройте эти слои, пока не будет заполнено все отверстие, затем отшлифуйте готовый припой и подготовьте панель корпуса к покраске.

Демонстрируется вторая техника ремонта кузова автомобиля — нагрев стержня до пластичного или мягкого состояния. Диапазон пластичности — это когда припой не является ни твердым, ни жидким. На этом этапе можно намотать стержень на себя и протолкнуть его через отверстие, чтобы заполнить зазор. Конечно, вы всегда можете использовать опорную пластину, чтобы припой не провалился, но это видео демонстрирует, как перекрыть большое отверстие без опорной пластины.

Примечание : При использовании продуктов Muggy Weld соблюдайте все рекомендации AWS по безопасности и охране здоровья.

Automotive Welding: Sheetmetal Guide — CarTechBooks

Листовой металл лежит в основе автомобильной металлообработки. От самого простого гоночного автомобиля с плоскими стенками до самого требовательного восстановления, если вы работаете с автомобилями, вы скоро будете работать с листовым металлом. Некоторые из упражнений, уже обсуждавшихся в этой книге, включают резку и гибку основного плоского листового металла.В этой главе мы рассмотрим формование и гибку листового металла в более полезные детали.

Основные работы по обработке листового металла

Как и многие другие навыки, работу со листовым металлом легко начать, но сложно сделать хорошо. Тем не менее, из всех навыков, описанных в этой книге, изготовление листового металла, вероятно, является самым легким в освоении. Большая часть работы со стальным листом выполняется без сварки или других процессов, связанных с нагревом. Вы можете взяться за проект по обработке листового металла, не используя ничего, кроме авиационных ножниц и настольного тормоза, и получить хорошие результаты.Добавьте клепку из хозяйственного магазина и ручное колесо для катания бус, и вы на пути к профессиональному результату.

Материалы

Листовой металл обычно бывает трех видов: низкоуглеродистая сталь, алюминий и нержавеющая сталь. Из них алюминий и низкоуглеродистая сталь на сегодняшний день наиболее часто используются в автомобильных проектах.

Производители листового металла предпочитают алюминий для приборных панелей, переборок и большинства других целей, потому что он легкий, мягкий и с ним легко работать.Обратной стороной алюминия является то, что он легко рвется, и для его сварки вам действительно понадобится установка TIG или катушечный пистолет MIG. Но это небольшой компромисс с легкостью и простотой использования. Алюминий также прекрасно полируется и не окисляется, как сталь. Его можно анодировать в цвет, покрасить и даже предварительно покрыть, если хотите. Проекты по резке из главы 4 были выполнены из листового алюминия, предварительно покрытого красной краской и покрытого защитным пластиковым листом, так что пятна, образовавшиеся во время рабочего процесса, сразу же отслаивались вместе с пластиковой крышкой.

Вне зависимости от того, удаляете ли вы вмятину на панели кузова или изготавливаете полностью индивидуальный интерьер для гоночного автомобиля, в автомобильном мире вам придется работать с листовым металлом.

Листовой металл бывает разных материалов и разной толщины, но процессы, с помощью которых вы превращаете плоский лист во что-то полезное, всегда более или менее одинаковы.

После небольшой работы основной лист становится прецизионной деталью, как эта противоскользящая пластина заднего дифференциала Subaru от Primitive Racing.

Для крыльев, дверных обшивок, брандмауэров и некоторых ответственных конструкций предпочтительна низкоуглеродистая сталь. Хотя он тверже и тяжелее алюминия, он также более прощает ошибки и не так сильно закаляется. Таким образом, у вас меньше шансов порвать или разорвать низкоуглеродистую сталь. Сталь также легче сваривать.

Взгляните на любой проект, который вы задумали, и правильный материал для работы должен быть очевиден. Менее очевидна толщина или калибр используемого листового металла. Например, листовой металл из различных материалов бывает разной толщины.

Выбор подходящего листового металла зависит от проекта, который вы выполняете, а также прочности и качества различных материалов. Очевидно, что тонкий листовой металл не подходит для пола автомобиля, который должен выдерживать вес водителя на сиденье, но в целом вам следует постараться выбрать самый легкий материал, который будет служить вашим целям.

Например, для переборки вам обычно нужен алюминий не менее 0,063, и это предполагает, что вы используете валик для борта, чтобы придать листу какую-то форму для прочности.Для несущего пола используйте сталь 14 или 12 калибра. Помните, что вы всегда выбираете толщину листового металла, когда выбираете толщину листового металла. Многие гоночные организации будут указывать минимально допустимую толщину листового металла для критических применений, таких как брандмауэры и защитные кожухи.

Измерительный листовой металл

При измерении проекта из листового металла помните, что вы можете создать целую 6-стороннюю коробку из одного куска плоского листового металла.Важно знать, какие маленькие кусочки вырезать и как вы будете их гнуть. Для простого примера разберите картонную коробку и разложите ее. Если вы разделите только те швы, которые скреплены скобами или склеены, вы увидите, что он начинался как плоский лист и был согнут, чтобы сформировать всего несколько швов. Листовой металл работает так же. Основное правило для листового металла заключается в том, что вам нужно учитывать все стороны, но поскольку изгибы, как правило, бывают резкими, у вас нет большого дополнительного расчета изгиба, как в случае с трубами.Однако вы должны измерить достаточно, чтобы сделать свои привязанности. Таким образом, для скошенного угла недостаточно соединить два необработанных края. Оставьте немного лишнего с одной стороны, чтобы он мог загнуться и иметь место для заклепок, сварки, пайки или иного закрепления шва.

Эта сложная крышка трансмиссионного туннеля изготовлена ​​из низкоуглеродистой стали. Куски были аккуратно вырезаны, забиты ручным молотком и сваривались для точной подгонки.

Раскрой листового металла

Из всех продуктов, которые используют производители автомобилей, листовой металл резать легче всего.Вам не нужны дорогие инструменты, но они облегчают вашу жизнь. Большие отдельно стоящие ножницы для листового металла отлично подходят для прямой резки листов длиной до 8 футов. Настольные ножницы меньшего размера подходят для большинства проектов. Но многие производители прекрасно ладят, используя только авиационные ножницы.

Удобно и весело использовать любой инструмент для обработки листового металла, такой как полноразмерные прыжковые ножницы, но вы можете обойтись простым набором простых ручных ножниц.

Какой бы инструмент вы ни использовали, не торопитесь для резки листового металла, чтобы добиться хороших результатов.Разложите выкройку фломастером на металле и обязательно отметьте сторону, на которой вы хотите вырезать! Вы всегда можете обрезать немного больше, но если вы отрежете слишком мало, придется начинать заново. Листовой металл никогда не заходит так далеко, как кажется, когда вы работаете с большим листом, так что дайте себе много лишнего.

Гибка листового металла

Получение четких изгибов листового металла — признак настоящего мастера. Лучший и самый простой способ сделать это — использовать ящик для листов из листового металла и листовой тормоз.

Но и здесь это большие, дорогие, отдельно стоящие инструменты. Их вес и размер позволяют делать идеальные и четкие изгибы. Но вы можете обойтись и хорошо поработать с простым настольным листовым тормозом. Для коробок и более сложных форм обязательно приобретите коробку и тормоз панорамирования с регулируемыми пальцами, чтобы вы могли сделать изгиб в детали, которая уже имеет поперечный изгиб. Подробности см. В проекте создания базового блока далее в этой главе.

Russ LaFontaine производит панель кузова гоночного автомобиля с коробкой и панорамированием.

Для небольших работ многие производители получают приемлемые результаты с помощью механических тисков. Вы можете сделать тормозные колодки из углового алюминия, что вам в этом поможет. Однако используйте алюминий, дерево или другой мягкий металл, чтобы не повредить вашу работу. Тогда уловка состоит в том, чтобы просто медленно согнуться с максимально возможным давлением прямо на сгибе. Вот как работает тормоз: он оказывает равномерное давление прямо на повороте.

Вальцовка борта

Важнейшим инструментом, который отличает изготовителя листового металла, является валик для обработки листового металла.Этот инструмент делает вашу работу с листом ступенькой или гребнем. Это позволяет добавить немного глубины в кусок листового металла, увеличивая поперечное сечение листового металла без увеличения его реальной толщины. Это поперечное сечение делает форму листового металла более жесткой. Вот почему вы видите профессиональные работы, которые включают в себя несколько ребер или выступов, обработанных листовым металлом. Это помогает остановить консервирование масла, когда корпус панели из листового металла имеет тенденцию раскачиваться взад и вперед.

Бортовой ролик — это простой инструмент, при котором колесо или двигатель управляет двумя согласованными матрицами.Эти штампы могут создавать приподнятый (или утопленный) гребень или одностороннюю ступеньку в листовом металле, когда вы сжимаете металл и прокатываете его через штампы. Ролик с бортиком также включает регулировочный рычаг, который регулирует расстояние между штампами. Просто поместите лист между штампами, прижмите рычаг и поверните колесо. Металл протягивается через матрицу, и форма матрицы передается прямо на ваш лист. После переноса форма называется валиком — предположительно из-за его сходства со сварным валиком.

Русс Нюберг демонстрирует изготовление ступеньки из листового алюминия с помощью валика. Этот недорогой инструмент превращает плоский лист в панели на заказ.

Поднятие ступеньки посередине этой панели помогает сохранить ее твердость, и она также отлично выглядит.

Вы также можете найти матрицы, которые образуют тонкую выпуклую линию на листе для тиснения, или матрицы, которые изгибаются под углом на краю куска листового металла.Эта функция отличается от тормоза, потому что тормоз делает изгибы по прямой линии, а бортовой ролик позволяет вам следовать кривой при перемещении листа через машину. Это удобно, если вам нужно сделать губу изгибом. Ручной валик с набором штампов — недорогое дополнение к вашему магазину и придаст вашим проектам из листового металла профессиональный вид после небольшой практики.

Кромка листового металла

Одно из наиболее распространенных требований — загнуть край листового металла на себя, чтобы получился выступ.Это называется подгибкой при работе с листовым металлом, как и при шитье. Если у вас есть матрица для придания угла кромке листа, вы можете начать подгибку валика для бусинок, но использование валика для бусинок обычно представляет собой трехэтапный процесс с прогрессивными штампами. Преимущество этого процесса в том, что на изогнутом куске можно сделать губу. Однако вы должны закончить эту губу с помощью молотка. Чаще всего производители делают красивый резкий изгиб на 90 градусов в тормозе, затем открывают тормоз, вставляют изогнутый край в тормоз и используют закрывающее действие тормоза, чтобы завершить складывание.Эта техника позволяет получить хороший чистый прямой шов.

Копирование строк тела

Одна из самых сложных задач при формовании листового металла — это изготовление детали, которая следует сложной кривой или линии разреза в кузове автомобиля. Панели автомобильного кузова обычно штампуются с использованием огромных штампов, и вся деталь формируется всего за несколько шагов. Если вам нужно заменить кусок металла сложной формы, для этого, вероятно, потребуются все инструменты торговли.

Для создания сложных кривых, то есть кривых в нескольких направлениях, вам действительно понадобится английское колесо, или будьте готовы потратить много времени на создание модели (называемой баком) этой формы и формование металла молотком на баке. Перемещая лист в английском колесе и катая его вперед и назад, вы можете аккуратно растянуть металл, чтобы создать желаемую форму.

Линии реза более сложные и требуют формовки молотком. Здесь в игру вступает ваш валик для бусинок.Найдите (или сделайте) правильные штампы, чтобы получить правильный угол изгиба или выступа в металле, а затем пропустите лист, следуя изгибу линии реза. Это больше искусство, чем наука, и в зависимости от того, что вы копируете, может потребоваться несколько попыток.

Чтобы сделать кромку на прямой кромке, сначала согните кромку более чем на 90 градусов, затем откройте тормоз достаточно широко, чтобы вставить изогнутую кромку.

Все, что вам нужно сделать, это снова нажать на тормоз, чтобы загнуть кромку.С помощью этой техники вы получите красивый четкий край.

Изготовленная на заказ автомобильная дверь полностью изготовлена ​​из алюминия 16-го калибра. Курт Оливер использовал английскую технику формования колеса и молотка, чтобы сделать эту деталь. Обратите внимание, как линия разреза крыла проходит через дверь. Копирование таких строк требует настоящего таланта и тонкого мастерства.

Еще один инструмент (всегда есть больше инструментов для покупки!), Используемый для создания сложных кривых вместе с мешком для дроби, — это шлепок.Это модифицированный деревянный или металлический молоток, который больше похож на шпатель. Как следует из названия, вы ударяете листовым металлом по изготовленной вами сумке или предохранителю. Шлепок обычно оборачивают кожей, чтобы смягчить края удара и получить гладкий результат.

Когда у вас будет основная форма, будьте готовы сделать еще немного массажа, чтобы она интегрировалась и вваривалась в кузов вашего автомобиля. Это может включать в себя формовку с помощью молотка, сварку с использованием молотка, а затем с помощью традиционных молотков и тележек, чтобы сгладить ее на месте.Сложность воссоздания сложных линий кузова — вот почему существует процветающий рынок сменных панелей кузова, сделанных из оригинальных штампов, или штампов, изготовленных в соответствии с оригинальной частью!

Сварка листового металла

Еще одна серьезная проблема для рабочих, работающих с листовым металлом, — это сварка листового металла. Поскольку материал такой тонкий, ваш сварщик, скорее всего, проплавит отверстия прямо насквозь. Ключевым моментом здесь является низкая мощность — используйте самую низкую мощность, доступную на вашем сварочном аппарате.Если этого недостаточно для зажигания дуги или проникновения в материал, увеличивайте мощность минимально возможным шагом, пока не получите хороший сварной шов. Обязательно протестируйте своего сварщика на аналогичных материалах, прежде чем приступить к сварке на своем проекте!

Сварка

TIG популярна при работе с листовым металлом, потому что педаль управления на сварочном аппарате TIG позволяет очень точно регулировать мощность, а острый наконечник TIG позволяет поддерживать очень маленькую дугу. На другом конце спектра находится сварочный аппарат на переменном токе. Вы можете попробовать сварить лист одним из них, но добиться хороших результатов практически невозможно.

Эта скоба для крепления корпуса была изготовлена ​​из листа мягкой стали толщиной 1/16 дюйма, отформована молотком и сварена MIG сваркой. Отверстия снимают вес, но существенно не снижают его прочность.

Это гоночное сиденье было сварено методом TIG из алюминиевого листа 3/16 дюйма. Обратите внимание на простые изгибы, сделанные с помощью тормоза, чтобы соответствовать боковой пластине.

Между ними находятся аппараты для кислородно-ацетиленовой, проволочной и MIG-сварки.Из них MIG является лучшим из-за его плавной дуги и регулируемой мощности. Газовая сварка листового металла требует легкого прикосновения, но это можно сделать, и многие производители любят газовую сварку, потому что их легче сгладить и придать металлу форму. Недорогие сварочные аппараты с механизмом подачи проволоки, как правило, делают отверстия в листовом металле из-за их ограниченной возможности регулировки. Если вы планируете много строить из листового металла, возможно, стоит вложить деньги в приобретение сварочного аппарата для точечной сварки.

Клепка

Заклепки — это обычное крепление для полупостоянной установки.Большинство используемых в настоящее время заклепок представляют собой вытяжные заклепки. Их называют слепыми, потому что для установки такой заклепки не нужен доступ к обратной стороне изделия. Просто просверлите отверстие, вставьте заклепку и с помощью заклепочного ключа потяните за вал, пока он не сломается.

Обычные заклепки требовали доступа к задней стороне изделия, и заклепка распространялась путем опрокидывания стержня заклепки между молотком и тележкой. Заклепки обычно изготавливаются из алюминия, а иногда и из низкоуглеродистой стали. Они хорошо подходят для приложений с низким уровнем стресса.

Если вы хотите, чтобы что-то оставалось на месте навсегда, сварите это. Если вы хотите снимать его время от времени, используйте винты или болты. Если вы хотите снять его в любой момент, используйте застежки Dzus. Но если вы хотите, чтобы что-то оставалось на месте надолго, но чтобы его было легко удалить с небольшой работой, заклепки — отличный выбор.

Заклепки бывают разных размеров головки и стержня. Вы можете приобрести заклепки размером от 1/16 дюйма до 3/16 дюйма в местном хозяйственном магазине. Вы также можете выбрать глубину заклепки, если вы просто соединяете два металлических листа, лучше всего подходит небольшая глубина.Если вы приклепываете толстый лист к металлическому уголку, вам понадобится более глубокая заклепка. Если вы не работаете вслепую, то есть у вас есть доступ к задней стороне, вы также можете получить шайбы, предназначенные для дополнительного сцепления ваших заклепок. Наденьте шайбу до того, как вы нажмете заклепку, и она будет крепко удерживаться на тыльной стороне вашей работы.

Чтобы удалить заклепку, достаточно просверлить центр. Задняя сторона обычно отпадает, поэтому, если вы, например, используете глухие заклепки, в куске коробчатой ​​трубы вы накопите кучу старых заклепок в своей конструкции.Но ничего страшного, они не много весят.

Производная заклепок, которую производители автомобилей находят удобной, — это гайка. Они имеют несколько торговых наименований, но их конструкция такова, что при установке заклепки образуется отверстие с резьбой, подходящее для крепежного винта. Для установки резьбовой гайки требуется специальный инструмент, но они являются находкой для изготовления съемных панелей, которые должны быть закреплены более надежно, чем позволяют крепежи Dzus.

Проекты по производству листового металла

Следующие проекты познакомят вас с основными навыками производства листового металла.Предполагается, что у вас есть тормоз, бортовой ролик и средства для резки листового металла. Вы можете обойтись самолетными ножницами, но более крупные инструменты облегчают вашу работу.

Изготовление коробки

Наш первый проект — сделать базовую коробку. Это включает в себя измерение, маркировку, резку и гибку алюминиевого листа. Мы использовали алюминий 22-го калибра с красной краской с одной стороны и белой с другой. Красная сторона также покрыта защитной пластиковой пленкой, которую вы снимаете, когда закончите работу.Это помогает защитить заготовку от царапин.

1: Рассмотрим рисунок на этой странице. Это план коробки. Он нарисован как 6 на 8 дюймов, но вы можете увеличить или уменьшить его по мере необходимости. Но свернуть этот проект будет сложно. Мы увеличили его до 12 x 16 дюймов для наших примеров фотографий, и он все еще был настолько маленьким, насколько мог выдержать наш большой тормоз. Дело в том, что рисунок работает для любого измерения соотношения 3: 4, например, 15 x 20 или 18 x 24.

Инструмент для плоских гаек позволяет установить заклепку, которая оставляет отверстие заподлицо и с резьбой.Он идеально подходит для крепления вещей на переборках из листового металла, приборных панелях и консолях.

Эта панель переключателя крепится к консоли с помощью накидных гаек. Установка чистая и профессионально выглядит. Инструменты с заклепками не дорогие и должны быть в вашем инвентаре.

2: Мы использовали базовую компьютерную программу для рисования, чтобы разметить наши изгибы и разрезы. Это позволило нам продумать, что мы хотели сделать и как мы планировали это сделать.Изгибы отмечены пунктирными линиями, а разрезы — сплошными линиями. Заштрихованные участки нужно удалить перед тем, как согнуть коробку. Затем мы распечатали копию, чтобы проверить нашу идею. Мы вырезали фигуру и сложили бумагу, чтобы убедиться, что наша идея сработает.

Мы распечатали наш дизайн и вырезали его, как мы планировали для металла, затем сложили его, чтобы убедиться, что наш план сработает в тормозе.

Вот бумажная коробка в сложенном виде.Мы уверены, что листовой металл будет складываться таким же образом.

3: Затем скопируйте свой рисунок на кусок алюминия, который вы собираетесь использовать. Используйте квадратные мерки и рулетку своего плотника, чтобы получить правильные размеры и линии. Вы можете нарисовать его с двух сторон или только с обратной стороны. Удобно видеть план с обеих сторон, но задняя часть важнее, поскольку тормоза изгибаются с обратной стороны.

Вот тот же рисунок, выполненный на листе алюминия большего размера.Мы сделали измерения и использовали линейку, чтобы нарисовать линии. Мы будем вырезать с этой стороны, но мы также сделаем такие же отметки на белой обратной стороне для процесса гибки.

4: Отрежьте ненужные части. Мы использовали большие отдельно стоящие ножницы, чтобы вырезать основной прямоугольник, а затем наш угловой вырез, чтобы избавиться от краев. Нам нравятся красивые острые надрезы, которые делают ножницы и надрез, но мы использовали авиационные ножницы, чтобы вынуть треугольники из концов коробки и сделать концевые надрезы для заклепочных язычков.Вы можете выполнить весь проект с помощью ножниц, если они у вас есть.

Большинство наших резов проходят под прямым углом к ​​краю металла, поэтому мы смогли использовать ножницы для надрезания. Это дало нам острые и точные разрезы.

Когда резка закончена, вы можете увидеть, что алюминий соответствует сделанному нами рисунку. Треугольники мы вырезали обычными авиационными ножницами, а на концах делали ножницы.

5: Когда вы закончите резку, пора сгибать.Порядок, в котором вы делаете изгибы, имеет решающее значение. Начните снаружи и продвигайтесь внутрь. Сначала согните нижнюю губу с обеих сторон.

Начните сгибание с длинных сторон на краю, затем загните концевые кромки вверх.

6: Затем согните нижнюю кромку на любом конце коробки. Здесь вы сделали эти два разреза с обоих концов. Эти разрезы должны загибаться друг в друга, поэтому слегка прижмите центральный разрез, прежде чем сгибаться последующие.

Здесь вам нужно использовать подвижные пальцы на коробке и тормозе панорамирования, вы не сможете сделать эти изгибы, не оставив некоторого пространства для прохождения предыдущих изгибов через тормоз.

7: Теперь сделайте два центральных сгиба вдоль длинной оси коробки. Здесь вы должны отрегулировать плашки (зубья) в тормозе, чтобы учесть изгиб торцевой кромки, который вы сделали раньше. Большинство регулируемых тормозов позволяют освободить место для предыдущих поворотов.Если у вашего тормоза нет такой возможности, вам, возможно, придется пропустить шаг 6 и позже вручную согнуть концевые кромки с помощью плоскогубцев.

8: Этот шаг непростой. Вам необходимо повторно отрегулировать тормозные плашки, чтобы они соответствовали более коротким центральным концевым изгибам, но даже с отрегулированным тормозом для изгибов вы не сможете получить полные 90 градусов в листовой металл. Вы получите угол 45 градусов, прежде чем столкнетесь с предыдущими поворотами. Согните оба конца насколько возможно. Закончите сгибание, вдавив концы внутрь, плотно прижимая место сгиба к рабочему столу, чтобы получилась хорошая складка.Возможно, вы даже сможете поставить туда тележку, чтобы перед ней нагнуться. Возможно, вам придется согнуть губы, чтобы все подошло, но они снова согнутся.

На этом рисунке показаны пальцы тормоза, отрегулированные для трехмерного изгиба. Даже с этой регулировкой мы сможем сделать изгиб тормоза только примерно на 45 градусов.

9: Завершите сгибание, вдавив концы внутрь, прижимая место сгиба к рабочему столу, чтобы получилась хорошая складка.Возможно, вы даже сможете поставить туда тележку, чтобы перед ней нагнуться. Возможно, вам придется согнуть губы, чтобы все подошло, но они снова согнутся.

Чтобы удержать все изгибы на месте, проделайте отверстие в каждом углу через все слои, уложенные там, а затем заклепайте соединение.

10: Ваша коробка почти готова. Перенесите его на сверлильный станок и зажмите углы, чтобы они были красивыми, плотными и квадратными.Затем просверлите отверстия в каждом углу. Он должен пройти через три слоя алюминия, уложенных там. Поместите попривет в каждое отверстие, и это завершит вашу структуру. Убедитесь, что размер поплавка соответствует размеру сверла!

Когда вы закончите, у вас есть аккуратная коробка, подходящая для переключателя в гоночной машине или для накрытия чего-то вроде топливного насоса в хот-роде или кастоме. Линии, нарисованные на поверхности, отклеиваются, когда вы снимаете защитный пластиковый лист.

У вашего бокса открытое дно, поэтому его можно использовать в качестве переключателя в хот-роде или гоночном автомобиле или для прикрытия чего-то менее красивого в багажнике или моторном отсеке.По правде говоря, вы могли бы сделать исправную коробку без диагональных вырезов и с одним набором губ меньше, просто вырезав квадрат из каждого угла исходного прямоугольника. Так будет легче нагибаться. Но посмотрите на количество металла в углах, которое вы теперь можете сварить (осторожно!) Или припаять эти края, закрыть открытую сторону крышкой и получить герметичный бокс для переливного бака.

Дополнительно: если у вас есть валик, почему бы не положить в коробку ребра, выступающую или утопленную ступеньку? Хотя это все еще плоский кусок алюминия, но после того, как вы разметили узор для резки и гибки, продолжайте и используйте ролик, чтобы придать металлу какую-то форму.Это сделает эту прочную конструкцию еще прочнее, и она тоже будет хорошо выглядеть!

Изготовление переборки

Резка прямых линий в листовом металле может быть сложной задачей без больших сдвигов, но резка длинных изогнутых линий должна выполняться вручную, и вы хотите, чтобы она хорошо ложилась. Переборки, как правило, представляют собой большие плоские или изогнутые листы со сложной обработкой по краям, чтобы соответствовать любой установке, которую вы закрываете.

Большинство переборок, которые устанавливаются на хотроды или гоночные автомобили, сделаны из алюминия, с ним легче работать, он легче и красиво светится.Если вы планируете сделать брандмауэр, используйте листовую сталь. Вам нужна дополнительная защита.

Выполните следующие действия, чтобы изготовить алюминиевую перегородку из алюминия толщиной 18 или 20:

1: Приобретите запас тонкого картона в магазине товаров для искусства. Этот материал обычно поставляется в виде листов размером 24 x 36 дюймов и стоит менее доллара за лист. Он идеально подходит для шаблонов, потому что он легко режется, на нем можно делать отметки, и он достаточно хорошо держится, чтобы использовать его снова и снова. Кроме того, купите хорошие прочные ножницы для бумаги, чтобы отрезать его.

2: Используя фломастер и картон, сделайте аккуратный шаблон переборки. Обратите особое внимание на трубы стабилизатора поперечной устойчивости или другие препятствия, которые вам придется устранить. Обрежьте картон так, чтобы он подходил ко всем краям. Также обратите внимание на размер каждой части перегородки. Это в первую очередь ограничивается размером вашего тормоза, если вы планируете какие-либо изгибы листа. Также подумайте о вашей способности придать листу желаемую форму с помощью валика для бусинок.

Плотно прижмите картонный шаблон ко всем сопрягаемым поверхностям, особенно под лобовыми стеклами.

Не бойтесь сгибать шаблон для обхода углов и препятствий, таких как компоненты каркаса безопасности.

3: Если вы планируете использовать съемную панель доступа, сейчас самое время ее спланировать. Оставьте примерно 3/8 дюйма нахлеста для всех прилегающих частей.Этого места достаточно, чтобы приклепать, прикрутить или даже сварить детали. Если для вашего шаблона требуется несколько кусков картона, аккуратно пометьте их по отношению друг к другу.

4: Перенесите шаблон на алюминий с помощью фломастера. Отметьте сторону линии, на которой вы планируете разрезать. Проверьте свои отметки и повторно измерьте автомобиль, чтобы он идеально подошел.

Оставьте от 3/8 до 1/2 дюйма для утопленной кромки. Это позволяет прикрепить две части и при этом иметь гладкую поверхность.Это еще одна причина приобрести валик для бусинок.

Когда у вас есть правильный шаблон, перенесите свой дизайн на листовой металл.

5: Вырежьте части перегородки и отметьте перекрытия. Обязательно ударьте инструментом для удаления заусенцев каждую кромку! Также отметьте любую форму, которую вы собираетесь нанести на металл, с помощью валика для бусинок. Затем поместите каждую деталь на валик и втирайте форму в металл. Это придаст вашему проекту профессиональный вид, а также поможет сделать перегородку прочной.Совершенно плоский лист раскачивается взад и вперед, иногда шумит — и это часто выглядит как любительская работа. Если у вас нет ролика, отнесите детали перегородки в металлообработку и наймите их для работы с бисером.

С вашим дизайном на листовом металле вы можете уверенно резать. Если у него защищенная сторона, убедитесь, что вы кладете шаблон так, чтобы эта сторона была обращена наружу.

6: Особый случай прокатки борта происходит на кромках внахлест.Вам нужно сделать ступеньку с обратной стороны каждого перекрытия. Сделайте ступеньку той же глубины, что и толщина вашего листового материала. Таким образом, ваши панели ложатся друг на друга и идеально ложатся друг на друга. Это действительно улучшает профессиональный вид вашего проекта.

Использование ступенчатого штампа с бортовым роликом позволяет соединить панели переборки вместе и по-прежнему иметь гладкую поверхность. В кромке также есть место для заклепок, пайки, креплений Dzus или винтов.

7: Когда детали разрезаны и у вас есть форма в металле, вы можете делать любые необходимые изгибы. Вставьте каждую деталь в тормоз и согните ее как можно ближе к желаемому углу. Убедитесь, что ваши линии сгиба совпадают, если вы работаете с несколькими деталями, которые должны соответствовать друг другу!

8: Наконец, смонтируйте переборку. Если вам не к чему прикрепить панели, возможно, вам придется сделать выступ на панелях и прикрепить их по бокам пространства.В качестве альтернативы вы можете разрезать несколько полос и согнуть их в тормозе, чтобы сделать свои собственные монтажные выступы. Заклепайте или прикрутите монтажную кромку к периметру области перегородки, затем прикрепите перегородку к кромке. Это удобно, если вы хотите использовать застежки Dzus или другие съемные застежки, чтобы сделать ваши панели съемными, просто не забудьте перекрыть застежки Dzus примерно на дюйм.

На этом снимке показана установленная панель переборки, удерживаемая заклепками. Вы можете видеть, что панели освобождают место для распорки рулевой тяги вверху и разделяют подступенок, свернутый бусами.Панель слева имеет утопленный край, чтобы прилегать к панели справа, и все хорошо сочетается.

Ремонт ржавого пола

В этом проекте вы вырежете ржавый кусок стали и покроете его и прилегающую территорию новой сталью. Это не реставрационно-качественный ремонт, но его хватит, чтобы держать машину в дороге. Для конкретной работы мы нашли старый пикап GMC с перфорированной ржавчиной областью под правой пяткой водителя.Мы удалили только самую ржавую часть стали, а затем покрыли всю область новым куском листового металла. В качестве материала мы использовали лист из мягкой стали толщиной 0,095 дюйма. Мы гофрировали новый металл на бортовом валике, чтобы придать ему прочность, и пришили его на место.

1: Посмотрите на ржавую область с обеих сторон, чтобы убедиться, что к ней не прикреплено ничего критически важного и поблизости нет топливных или тормозных магистралей. Готовить топливопроводы во время сварки — плохая идея.

2: Осторожно вырежьте слабое место.Используйте здесь здравый смысл — вы не хотите слишком много отказываться. Вы можете очистить пораженный участок морским желе, чтобы удалить поверхностную ржавчину, или покрыть его таким продуктом, как POR-15, чтобы запечатать ржавчину. Но поверхностная ржавчина — не повод вырезать оригинальную структуру. Если вы не собираетесь строить шоу-кар или не реставрируете выставочные залы, ваш ремонт продержится лучше, если у вас будет столько старого материала, сколько вы сможете оставить.

Этот этаж остро нуждается в ремонте.Правильнее было бы вырезать весь пол и сделать новый, но хозяин просто хотел как можно скорее вернуться в дорогу.

Срезаем с пола самые сильные части ржавчины, а остальное покрываем новой сталью. Нам придется работать достаточно далеко, где еще есть хороший металл, чтобы приварить его к нашей новой детали.

3: Измерьте запасные пластины. Если вы заменяете внешний кузов, вырежьте новые пластины точно по форме.Если вы заменяете пол, сделайте заменяемую панель достаточно большой, чтобы ее можно было прикрепить к хорошей листовой стали вдали от ржавого участка.

4: Поскольку этот патч покрывает части двух панелей, которые соединяются под углом, вы можете либо сделать одну панель и согнуть ее с помощью пресса для листового металла, либо сделать две панели и сварить их вместе в месте стыка. Мы решили использовать две детали для этой работы, потому что вертикальная панель покрывала серию сложных кривых на исходной штамповке.Если вашему проекту требуются две панели, как у нас в этом упражнении, вырежьте каждую панель по форме и сделайте выступы на валике для бусинок. Затем согните панель, чтобы она соответствовала окружающему металлу.

Русс сделал новую деталь из двух частей и использовал валик для придания формы панелям. Затем он прикрепил их на место и начал сварку.

Если вы выбрали изготовление одной панели, измерьте требуемый общий размер и обрежьте панель по размеру.Затем разметьте и согните панель в тормозе для листового металла, прежде чем использовать валик с бортиком для добавления структурных выступов к детали. Разместите выступы в обеих плоскостях панели, прежде чем сварить ее в окончательном месте. Возможно, вам придется немного поработать панель резиновым молотком или молотком, чтобы плотно прилегать к существующим изгибам.

5: Установите панель (или панели) на место и приварите их прихваточным швом по углам и в нескольких местах вдоль каждого края, чтобы удерживать их на месте и предотвратить деформацию.Если вы используете две панели, то сейчас прикрепите их друг к другу в нескольких местах.

6: Используя технику сварки стежком, проведите сварные швы по периметру нового металла, соединяя его с окружающей конструкцией. Обязательно пропустите по всему периметру и сварите стежки примерно по 2 дюйма. Если изделие становится слишком горячим, сделайте перерыв и дайте ему остыть, прежде чем продолжить.

Russ использует технику стыковой сварки, чтобы избежать деформации панелей.Он сваривает короткие участки и перемещается по проекту. В итоге все швы будут сварены.

7: Если вы использовали две детали для патча, подождите, пока периметр не сваривается, прежде чем соединять две новые детали вместе. Для этого стыка также используйте технику сварки стежком.

8: В этом проекте нам пришлось удалить область крепления педали акселератора к полу. Когда новая панель была на месте, мы просверлили и снова установили педаль.

Окончательный результат будет удерживать ноги водителя от тротуара, но не сильно помогает остальному полу.

Вы можете изменить этот проект, чтобы заполнить пробелы в переборках, заменить кузов грузовика и создать новые полы и переборки для гоночных автомобилей и автомобилей специального назначения.

Растяжка крыла

В этом проекте мы расширим колесную арку, чтобы можно было разместить шины большего размера. Популярная модификация дрэг-рейсинга для задних колес.Рассматриваемый автомобиль — Шевроле Камаро 1970 года выпуска, но принципы применимы к любому автомобилю. Этот проект включает в себя резку и сварку кузова автомобиля, поэтому планируйте перекраску, если вы беретесь за аналогичный проект.

1: Измерьте, сколько дополнительного пространства имеется позади и перед кромкой крыла внутри колесной арки. Вы не хотите выходить за пределы этого пространства, но обычно есть над чем поработать. Спланируйте, сколько продления вы хотите. В случае этого проекта мы увеличили колесную арку на 4 дюйма.

Вы можете удлинить колесную арку настолько, насколько позволяет внутренняя конструкция колесной арки. Эта арка была растянута на дюйм до внутренней колесной арки.

Вырезание квадрата позволяет легко удалить полосы спереди и сзади, а затем снова сварить их вместе.

2: Измерьте и разрежьте внешнюю обшивку крыла на два квадрата вокруг колесной арки.Оставьте выступ в середине колесной арки, чтобы у вас были оригинальные линии, которые будут совпадать во время работы. Оставьте много материала в передней и задней части колесной арки, чтобы получить хороший сварной шов и разгладить его по окончании. Затем отрежьте дополнительную полосу перед и за только что вырезанным квадратом. Каждая полоска должна составлять половину ширины пристройки, которую вы хотите.

3: Приварите заднюю половину колесной арки к новому заднему вырезу в крыле, затем приварите переднюю половину к новому переднему вырезу.У вас будет расширение в виде щели в верхней части колесной арки с выступом вниз в качестве шаблона.

Центральный язычок свисает как шаблон. Здесь вы будете сваривать новую сталь, и полезно иметь в качестве ориентира кусок оригинала.

4: Сделайте патч-панели так, чтобы они соответствовали зазору в центре колесной арки. Убедитесь, что вы учли выступ колесной арки. Приварите заплату к щели в крыле и гладко отшлифуйте все сварные швы.

Колеса и шины большего размера обычно идут как внутрь, так и снаружи. Этот проект был реализован в рамках комплексного плана модификации, который включал в себя установку в задней части этого Camaro тюбиков для установки огромных колесных арок там, где раньше находились заднее сиденье и багажник. Весь задний каркас машины был снят и заменен на сборное шасси. Однако для того, чтобы растянуть колесо, не требуется всей этой работы. Это может быть осуществлено как отдельная модификация, работающая в пределах внутренней колесной арки.

Снова приварить все детали и заполнить зазоры в колесной арке новой сталью. Согните губу или сделайте подгиб, если вы все равно собираетесь закатить губу.

Вы можете видеть, как это растяжение привело арку колеса почти к передней части внутренней колесной арки.

Конечным результатом этого проекта является то, что эти большие шины для дрэг-рейсинга хорошо подходят под это крыло и выглядят хорошо.

Кривые усадки и растяжения листового металла

Растяжение — это полная противоположность усадке, и обычно оно используется для создания кривой металла. Есть множество инструментов, которые помогут вам в этом, в том числе английские колеса, строгальные инструменты, мешки для дроби и даже ваш простой молоток и наковальня. Когда вы растягиваете листовой металл, гладкость является ключевым моментом, и большинство этих инструментов предназначены для создания длинных и плавных растяжек листового металла.

Когда вы растягиваете заданный участок листового металла, вы делаете его тоньше и больше.У вас по-прежнему остается то же количество металла, которое просто распределено по большей площади. Эффект заключается в том, что при этом металл хочет искривляться, потому что он не растягивается равномерно. Вы можете использовать этот атрибут металла, чтобы создать желаемую форму.

Эта пневматическая установка для строгания придаст искривлению листового металла, если вы работаете достаточно долго, но в основном используется для сглаживания небольших дефектов листового металла. Мы использовали его, чтобы сгладить крыло после вмятин после горячей усадки.

Это сторона подрамника того же инструмента. Вы можете видеть, как второй изгиб начинает отрывать металл от станка.

Это усадочная сторона термоусадочного / растяжного инструмента. Это можно сказать, потому что металл изгибается к машине.

Подрамником легко рвать алюминий. Если у вас есть выбор, используйте термоусадочную сторону инструмента на этом материале.

Поскольку у большинства людей нет английского колеса, мы воспользуемся более обычным термоусадочным / подрамником. Они продаются в любом магазине инструментов. У этого инструмента есть маленькие губки, которые захватывают край листового металла и сжимают его или немного разводят. При повторном применении металл начинает искривляться по мере того, как длина по краю растягивается или сжимается. Вы можете использовать этот инструмент в сочетании с английским колесом или мешком для свинцовой дроби и строгальным инструментом для формирования крыльев, ковшей для фар или любого другого изогнутая форма вам нужна.

Если у вас есть выбор, применение термоусадки несколько безопаснее для листового алюминия. Поскольку листовой алюминий легко рвется, его легко разорвать на подрамнике. Листовой металл из мягкой стали более щадящий. Уборщик оставит лист с гофрированной поверхностью на усадочной кромке, но быстрое прохождение строгального инструмента сгладит это.

1: Как описано в главе 5, сделайте переборку из плоского листового металла и доведите ее до края кузова.

2: Сделайте картонный шаблон, показывающий изогнутый край переборки, по которому следует растянутая и усадочная деталь.

3: Возьмите полоску алюминия или стали и согните ее по длине на 90 градусов в тормозе. Выберите сторону, которая будет крепиться к кузову, и сторону, которая будет выступом для переборки. Предполагая, что панель переборки плоская или почти плоская, вы будете растягивать и сжимать выступ, чтобы следовать изгибу шаблона.

4: Используйте термоусадочную головку для обработки вогнутых изгибов металла и вытяжную матрицу для вытягивания металла для получения выпуклых изгибов. Будьте осторожны, если вы работаете со сталью, и будьте особенно осторожны с алюминием. Алюминий приятный и мягкий в работе, но вы можете легко порвать его с помощью подрамника.

Мы растягиваем эту панель, чтобы изогнуть ее, затем сложим кромку в кромку валика для бусинок.

Здесь вы можете увидеть гофру, оставленную термоусадочным инструментом.Вы можете снова работать гладко с помощью строгального инструмента.

5: Работайте терпеливо и равномерно, часто останавливаясь, чтобы согласовать свою работу с созданным вами шаблоном. Когда он приблизится, потратьте некоторое время на строгальный инструмент, чтобы разгладить складки, оставленные термоусадочной матрицей. Вы потеряете небольшую кривую, но вы можете исправить это снова, и наличие гладкой поверхности сделает ваш проект лучше.

6: Когда ваша деталь соответствует шаблону, сопоставьте ее с местом установки в автомобиле.Вы можете прикрутить его на место. Деталь будет несколько повреждена наклепом, поэтому приваривать ее на место — не лучшая идея, но вы можете приварить ее, если материалы те же. Использование винтов или заклепок также упрощает отмену (или повторение) вашей работы в дороге.

Готовое гнутое панно с загнутым краем. Используя эту технику, вы можете создать уникальную обтекаемую черту или другие внутренние изгибы.

Написано Расселом Найбергом и Джеффри Цуршмейдом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга.Нажмите кнопку ниже, и мы отправим вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Алюминий против стали: изучение алюминия для ремонта кузовов автомобилей

Использование алюминиевых панелей и компонентов в автомобилях — не новая практика. Производители автомобилей приняли эту практику для борьбы с тяжелыми стальными деталями в автомобилях. Это помогает автомобилям проходить испытания на соответствие определенным классам выбросов, делая их более экологичными и экономичными.

Многие популярные модели автомобилей состоят из всех алюминиевых компонентов, включая Audi A8, Tesla Model S, Jaguar XJ, Land Rover Range Rover, Mercedes-Benz SL, Audi R8, Ford F150 и другие.Разработка полностью алюминиевой модели предпочтительна из-за множества преимуществ, в том числе более легкого автомобиля, использования более прочного, более богатого ресурса и простоты утилизации. Это также приводит к увеличению расхода бензина на автомобилях и повышению безопасности автомобиля в целом.

Чтобы лучше понять разницу между ремонтом алюминия и ремонтом стали на транспортных средствах, мы взяли интервью у нашего сертифицированного специалиста Audi Aluminium в Colorado Coach Auto Body, Nate See . Это то, что мы узнали.

Общие сведения о ремонте алюминия

Поскольку алюминий продолжает оставаться популярным ресурсом для производства автомобилей, автомастерские вкладывают средства в технологии и ресурсы, чтобы предлагать услуги по ремонту алюминия. Это потому, что ремонт алюминиевых кузовов очень отличается от ремонта стальных. Чтобы правильно отремонтировать алюминиевый автомобиль, вам понадобятся специальные инструменты для ремонта алюминия, алюминиевая чистая комната и сертифицированные специалисты.

Со сталью работать намного проще. Он имеет металлическую память, что означает, что он позволяет теплу и силе возвращать ему первоначальную структуру. Алюминий не обладает этой металлической памятью и требует специальных инструментов для удаления вмятин. Он не может вернуться к своей первоначальной форме, как сталь. Из-за этого неподготовленный технический персонал может слишком тонко забить его, или растянуть слишком далеко, или сжать при слишком большом нагреве, что потенциально может привести к дальнейшим повреждениям при ремонте.

Самая сложная часть ремонта алюминия

Ремонт алюминиевых кузовов сложнее, чем ремонт стали.С этим связано множество факторов, но поддержание чистоты при ремонте — самая сложная часть. Это из-за возможности гальванической коррозии при ремонте. Когда сталь проникает в алюминий, он подвергается коррозии, вызывая непоправимый ущерб. Чтобы избежать этой проблемы, вы должны иметь сертифицированное алюминиевое чистое помещение для ВСЕХ алюминиевых ремонтов автомобилей. Также важно использовать специальные алюминиевые инструменты в процессе ремонта, чтобы избежать загрязнения.

Как избежать перегрева алюминия при ремонте авто

Заклепка — это метод, используемый для предотвращения перегрева алюминия во время ремонта автомобиля.Некоторые производители, такие как BMW, даже требуют заклепки для замены многих заводских точечных панелей на своих автомобилях. Склеивание с помощью заклепок — это использование структурного клея и заклепки для удержания двух панелей вместе, а не сваривания их вместе. Это гарантирует, что алюминий не будет перегреваться, и предотвратит возможное повреждение механического процесса.

Почему вам следует выбрать сертифицированную алюминиевую мастерскую по ремонту автомобилей

Многие популярные производители решили использовать алюминиевые компоненты в своих автомобилях.Сюда входят Tesla, Audi, BMW, Land Rover, Ford, Subaru и многие другие. Обязательно изучите и найдите магазин, сертифицированный по алюминию, например, наш магазин Colorado Coach Auto Body, расположенный в Боулдере, штат Колорадо. Как мы уже говорили, ремонт алюминиевых автомобилей — это другой процесс, чем ремонт стали. Из-за возможности перекрестного загрязнения, перегрева и возможной коррозии отсутствие обучения может привести к поломке автомобиля на дороге.

В Colorado Coach Auto Body мы гордимся тем, что наши специалисты по ремонту автомобилей имеют лучшую подготовку в отрасли.У нас есть сертификаты на ремонт алюминия и многие другие, включая сертификацию Audi Aluminium и чистую комнату. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить бесплатную оценку!

Как автомастерские могут защитить рабочих и автомобили от алюминиевой пыли

Алюминиевая пыль недавно привлекла больше внимания благодаря репосту Automotive News, опубликованному в июне 2014 года о воспламеняемости вещества, в котором также были рассмотрены дискуссии о предотвращении пылевой коррозии.

Компания

Ford, чьи рекомендации по технике безопасности при работе с алюминиевым F-150 также обратили внимание на эту проблему, рекомендует использовать пылесос Wet Mix или центральную систему для удаления алюминиевой пыли во избежание взрывов.

Судя по репортажам Automotive News, это не выглядело слишком спорным (не считая стоимости покупки).

Гораздо более спорной, по мнению журнала, была рекомендация Ford относительно штор для защиты от коррозии алюминиево-стальной пылью, в отличие от стен, требуемых некоторыми другими производителями, как сообщалось ранее в этом году Automotive News.

Ford не говорит не строить чистую комнату; ему просто не нужно, чтобы ваша мастерская попала в список сертифицированных ремонтников F-150.Любой специалист по ремонту после столкновения все еще может работать с F-150, но этот список, вероятно, станет привлекательной отправной точкой для страховщиков и водителей, стремящихся выполнить работу с грузовиком.

«Одна из особенностей нашей программы, которая удивила отрасль, заключается в том, что нам не требовалось отдельное чистое помещение», — сказал журналу менеджер по маркетингу столкновений Ford Пол Мэсси.

По данным Automotive News, некоторых владельцев автомастерских это не убедило.

«Мы собираемся возвести стены», — сказал журналу вице-президент Hoffman Ford Тодд Хоффман о магазине своего дилерского центра Pennslyvania.«На самом деле мы можем перейти в совершенно другое место за пределами строительной мастерской. Насколько нам известно от крупных игроков в лакокрасочном бизнесе и кузовном ремонте, смешивание стали и алюминия представляет собой довольно значительный риск для безопасности ».

Давайте поговорим о двух проблемах (и более общем), чтобы вы знали, почему вы тратите деньги на любой барьер, оборудование для влажной смеси и специальные алюминиевые инструменты, которые требуются Ford для включения в свой список. Это позволит вам лучше объяснить покупателю или страховщику, почему было разумно окупиться за счет более высоких ставок оплаты труда для алюминия.

Мы сначала поговорим о безопасности ваших сотрудников, прежде чем перейдем к безопасности транспортных средств.

Ford F-150 2015 года относится к таблице Менделеева в этом рекламном материале Ford. (Источник Ford)

Взрывоопасность

Хотя многие виды пыли при концентрации являются взрывоопасными, алюминиевая пыль представляет более высокий риск возгорания, чем другие металлические частицы. Исследование Горнодобывающего управления США 1964 года показало, что всего 0,045 унции на кубический фут распыленного алюминия может взорваться, а 0.2 унции порошкового алюминиево-магниевого сплава, который используется в Ford F-150, может быть опасным.

(Подробнее об использовании алюминия и магния в F-150 см. В этой статье «Автомобиль и водитель»; ознакомьтесь с этой статьей ESAB, чтобы узнать больше о сплаве в целом.)

Вот почему оборудование Wet Mix необходимо для безопасного удаления алюминиевой пыли с территории — даже по оценкам Ford в 10 125-17 999 долларов.

«Если это произойдет, это ужасно», — сказал Стив Маркс, менеджер по технической поддержке I-CAR, о взрыве алюминия.

Маркс, который прошел обучение для любителей алюминия Land Rover и Jaguar, также отметил, что сталь и алюминий могут смешиваться, образуя термит для «действительно неприятного» взрыва.

Вы хотите, чтобы оборудование было заземлено, чтобы избежать статических искр, сказал он, и вы захотите использовать бесщеточные методы удаления алюминия, чтобы избежать искр.

Алюминиевая пыль также очень мелкая и, по словам Маркс, «плавает намного дольше». Это вызывает проблемы как с воспламеняемостью, так и с потенциальным риском для здоровья от его вдыхания.(Подробнее об этом чуть позже.)

И технические специалисты, пытающиеся удалить алюминиевую пыль, не должны использовать сжатый воздух, — сказал он.

В пятницу в электронном письме представитель Ford по грузовикам Майк Левин подчеркнул, что опасность возгорания распространяется только на алюминиевую пыль, а не на листовой металл.

«Алюминиевый лист будет действовать так же, как алюминиевые отливки и поковки, которые десятилетиями использовались в блоках двигателей, компонентах шасси и колесах», — написал он. «Алюминий также используется в кухонном оборудовании».

Вице-президент по проектированию и технологиям Kaiser Aluminium Дуг Ричман также признал взрывоопасность алюминиевой пыли в интервью Repairer Driven News.

Однако он утверждал, что это применимо в ситуациях с сильным пылеобразованием, таких как фатальный взрыв в 2014 году на заводе по полировке дисков в Китае, описанный в этой статье New York Times. The International Business Times сообщила, что диски изготовлены из алюминиевого сплава. В обеих статьях поднимался вопрос о несоблюдении мер предосторожности.

Для тех, кто занимается ремонтом после столкновений, алюминий представляет меньшую опасность, чем в подобных условиях, сказал Ричман, член транспортной группы Алюминиевой ассоциации.Он отметил, что в век использования алюминия в транспортных средствах не было устойчивых взрывов алюминия в кузовных цехах.

С другой стороны, алюминиевые автомобили тоже не были такими популярными, как F-150.

Ричман сказал, что его промышленность работает над исследованием, чтобы выяснить, какой именно размер частиц может представлять угрозу возгорания в воздухе, поэтому появилась более высокая наука, информирующая магазины о том, что им нужно делать, чтобы быть в безопасности. В январе он сказал, что предполагаемая дата завершения строительства в то время неизвестна.

Ford F-150 2015 года весит на 732 фунта меньше, чем F-150 2014 года, во многом из-за содержания алюминия в 2015 году. (Источник Ford)

Здоровье органов дыхания

Как отмечал Маркс выше, алюминиевая пыль также представляет более приземленную проблему для здоровья с точки зрения вдыхания и общего воздействия. OSHA установило, что алюминиевая пыль не требует большей защиты, чем требуется от других частиц в таких условиях; он дает алюминию общие промышленные пределы частиц: 15 миллиграммов на кубический метр воздуха при контакте с кожей и 5 мг / кубический метр для максимального количества, которое вы можете безопасно вдохнуть.

Национальный институт охраны труда и здоровья посчитал, что существует больше опасений по поводу воздействия, снизив предел контакта с кожей до 10 мг. Он поддерживает ограничение дыхания на том же уровне, что и OSHA, но предостерегает от изменений в легких, которые могут вызвать легочный фиброз.

Калифорния также ввела в действие это правило 10 мг для общего воздействия и устанавливает максимальный показатель для дыхания на уровне 5 мг.

Коррозия

Мы постараемся как можно безболезненно объяснить коррозию, которая может произойти в вашей ремонтной компании после столкновений, но перейдем к делу для нетерпеливых:

Мягкая или нержавеющая сталь разъедает алюминий, а алюминий — гальванизированную сталь.

Это мораль. Помните об этом, работая с транспортными средствами. Обрамите его и повесьте на стену для своих коллег.

А теперь урок химии, благодаря помощи инженера по коррозии Дэна Барлоу из Американской ассоциации гальванизаторов и Лаборатории коррозионных технологий НАСА в Космическом центре Кеннеди. Мы собираемся немного упростить вещи для удобства чтения, поэтому они и другие ученые, вероятно, где-то морщатся.

Все металлы, кроме меди и драгоценных металлов, не находятся в желаемом металлическом состоянии, когда вы находите их «в дикой природе».«Вы должны подвергнуть руды какому-то процессу, чтобы сохранить их в желаемой металлической форме. Как только вы получите их туда, металлы захотят вернуться обратно, потому что прежнее состояние требует меньше энергии.

Эта энтропия ускоряется, когда металл и что-то, что может «забрать» энергию, находится в среде, которая способствует этой передаче. В данном случае мы наблюдаем гальваническую реакцию соприкосновения двух металлов в присутствии воды, содержащей электролит. По сути, это любая недистиллированная вода, в том числе содержащаяся в воздухе влага.Другая распространенная форма коррозии заключается в том, что металл отдает электроны кислороду, когда они соприкасаются с водой; вот так железо ржавеет в воздухе.

В гальванической реакции наименее реактивный металл (известный как катод) получает электроны от более реактивного анода и разъедает его. Ученые разработали базовую гальваническую шкалу металлов, ранжируя их от самых благородных — катоды с наименьшей вероятностью коррозии — до наиболее реактивных или анодных веществ при контакте с морской водой.(Соль служит электролитом для реакции.)

Все, что выше по шкале, разъедает все, что ниже. Здесь представлен весь список, но для наших целей мы сократим его до нескольких.

Благородный ->

Нержавеющая сталь

Низкоуглеродистая сталь

Утюг

Алюминий

Сталь оцинкованная

цинк

-> АНОДИК

Итак, как мы уже говорили: легкая пыль или пыль из нержавеющей стали разъедают алюминий, а алюминий разъедает гальванизированную сталь, которая составляет большую часть вашего среднего автомобиля.

Джоди Холл, вице-президент Института развития рынка стали, сказал, что оцинкованная сталь составляет около 80 процентов стали на транспортных средствах. Остальное, как правило, представляет собой голую сталь, которая полностью закрыта, например, над линией конвейерной линии.

Точнее, алюминий разъедает цинковое покрытие, покрывающее сталь. Оцинкованная сталь противостоит коррозии, поскольку ее цинковая оболочка «берет одну для команды» и окисляется, образуя защитное покрытие, вместо того, чтобы позволять лежащей в основе стали, которая на самом деле является просто железом по своей сути, коррозировать и терять целостность.

В вашем магазине это может означать, что алюминиевая пыль на детали из оцинкованной стали приведет к появлению пятен ржавчины на кропотливо нанесенной вами окраске, сообщает Automotive News.

Как правило, коррозия между алюминием и любой из сталей «наверняка будет заметна в течение нескольких месяцев», — сказал Барлоу, возможно, уже в течение нескольких недель.

Однако размер катода по сравнению с анодом также влияет на скорость реакции, сказал он. Это означает, что алюминиевый болт в гигантском листе неоцинкованной стали будет корродировать быстрее, чем большой алюминиевый лист с неоцинкованным стальным болтом внутри.(Хотя влияние на алюминий все же может быть очень сильным, как показано на фото ниже.)

Винт из нержавеющей стали корродирует алюминиевую поверхность после шести месяцев контакта друг с другом в зоне воздействия атмосферы в Космическом центре Кеннеди на побережье Флориды. (Предоставлено лабораторией коррозионных технологий)

Но даже крошечная пыль вызывает беспокойство, как указано в статье Automotive News. Вот почему на F-150 нужно вложить средства в занавеску или отдельное помещение для кузовных работ.

Ford оценивает стоимость барьера в пределах от 1113 до 26 249 долларов; Неясно, представляет ли цифра 26 000 долларов возведение стен или просто кадиллак защитных штор для магазинов.

«Чем больше изоляции вы установите, тем больше вероятность того, что перекрестного заражения не произойдет», — сказал Маркс, хотя у него не было конкретных рекомендаций.

В общем, сказал он, следуйте тому, что вам скажет OEM.

Левин также подробно остановился на рекомендациях Ford следующим образом:

«Как было рекомендовано с тех пор, как с 1997 года алюминиевые кожухи стали стандартом для F-150, кузовные мастерские должны разделять стальные и алюминиевые зоны ремонта, чтобы избежать перекрестного загрязнения металла, которое может привести к коррозии.То же самое и с инструментами для ремонта. Инструменты для ремонта алюминия и стали, даже если они идентичны, должны храниться в разных местах ».

Несмотря на сообщения об обратном, гальваника не исчезнет с появлением высокопрочной стали и современной высокопрочной стали, которые рассматриваются как будущее металла в автопарках, стремящихся соответствовать правилам расхода топлива, сказал Холл.

«Он оцинкован, как и другая сталь», — сказала она.

Однако еще более прочная сверхвысокопрочная сталь не может быть оцинкована так легко, и для нее используется алюминий-кремниевое покрытие.

Как и Automotive News, Маркс отметил стремительное продвижение на рынок оборудования для F-150.

«Все там продают занавески», — сказал он.

Что интересно во всем этом, так это то, что алюминий годами используется в автомобилях — например, в капотах — и, по словам Холла и Маркса, об этой коррозии не сообщалось широко.

«Никто особо не придает этому значения, — сказал Маркс. «… Это действительно сейчас в новостях».

Холл, проработавший 30 лет в General Motors, напомнил, что алюминиевые кожухи использовались этой компанией «довольно долгое время», с первой половины прошлого десятилетия.

«Я не помню, чтобы когда-либо слышала о проблемах с коррозией при ремонте», — сказала она.

Различное шлифовальное оборудование использовалось для обработки стали и алюминия — Ford также требует специальных алюминиевых инструментов для включения в список F-150 — но оба штампа производились на одной линии.

«Ничего особенного не было», — сказала она относительно защиты.

Но, несмотря на отсутствие серьезных проблем с коррозией алюминия и стали в прошлом, Marks по-прежнему рекомендовал держать их отдельно, чтобы свести к минимуму переменные в процессе ремонта после столкновения.

«Для успешного ремонта хорошо, когда как можно больше вещей работает в вашу пользу», — сказал он.

Дополнительная информация:

«Как удержать алюминиевую пыль?»

Automotive News, 6 июня 2014 г. (репост: 24 января 2015 г.)

«Продавцы алюминиевых инструментов доводят дело до конца»

Automotive News, 1 февраля 2014 г.

Featured image: Алюминиевый порошок показан на этой фотографии.(Watcha / iStock / Thinkstock)

Поделиться:

Связанные

Ремонт листового металла «по книге»

Некоторые люди думают, что ремонт автомобильного листового металла требует от природы таланта. Другие думают, что можно научить навыкам, необходимым для удаления вмятины, усадки металла или сварки двух панелей. Роберт Л. Сарджент был одним из этих людей.

Сарджент был учителем и писателем, который считал, что знание является основным элементом всех навыков.«Человек, который понимает технические причины, по которым работа должна выполняться определенным образом, находится на правильном пути к тому, чтобы научиться ее выполнять», — написал Сарджент. «Мастерство — это неизбежный результат сочетания знаний и нормальной ловкости рук с прилежной практикой». Сарджент считал, что все ученики обладают необходимой ловкостью рук, чтобы исправить ржавчину или повреждения от столкновений, но он знал, что лишь небольшой процент из них будет достаточно практиковаться, чтобы развить настоящие навыки.

В 1961 году Сарджент написал мастерскую книгу под названием Ремонт листового металла автомобилей , которая была опубликована Chilton Book Co.из Рэднора, штат Пенсильвания. ASMR стал учебником для многих школьных классов по кузовному оборудованию. Сарджент выпустил второе издание книги в 1969 году. Двенадцать лет спустя было опубликовано третье и последнее издание. Автор Hot Rod Hotline «Tex» Смит обратил меня на эту книгу. Если вы мечтаете построить хотрод, это книга, которая вам действительно нужна.

Быстрое сканирование Интернета показывает, что более ранние издания книги получить трудно. Скорее всего, это не из-за редкости, поскольку ASMR был учебником, который был напечатан большим тиражом.Более вероятно, что старые экземпляры Automobile Sheet Metal Repair развалились из-за того, что они использовали. Издание 1981 года доступно через службу подержанных книг Amazon по цене от 1,85 доллара.

Остается только догадываться, что совсем недавно книга не переиздавалась, потому что новые автомобили ремонтируются иначе. Вмятины больше не выбиваются из металла, а свинцовые наполнители, о которых писал Сарджент, ушли в прошлое. В некоторой степени изменилась и техника сварки.И во многих случаях поврежденные панели кузова заменяются, а не ремонтируются. Вдобавок ко всему, многие когда-то металлические детали были заменены компонентами из стекловолокна или пластика.

Ничего из этого не имеет значения, если вы любите делать хот-роды по старинке. Если вы работаете над довоенным или послевоенным автомобилем и занимаетесь кузовными работами, вам, вероятно, следует найти копию книги Сарджента. Если вы проводите в гараже больше времени, чем обычно, вы можете оставить там вторую копию.

ASMR начинается с главы, посвященной деталям из стали и автомобильного листового металла.В нем рассказывается о составе и характеристиках металла, основных формах металла и способах его усиления, таких как коронка и отбортовка. Во второй главе рассматриваются повреждения при столкновении — влияние силы на форму металла и переменные факторы в автомобильной аварии.

Большая часть учения Сарджента вращалась вокруг инструментов. Он охватывает отбойные молотки, блоки тележки, отбойные ложки, ложки для тела, инструменты для взлома или отмывки, инструменты для уплотнения и скользящие молотки с винтами. Затем он рассказывает, как использовать каждый тип инструмента для основных операций правки металла.

Усадка металла заполняет другую главу. «Усадка металла — это просто вопрос того, где это необходимо, — объяснил Сарджент. «Это прямо противоположно растяжению (и) может потребоваться в любом месте на любой панели, где необходимо уменьшить площадь поверхности для восстановления правильного контура». В кузовных работах для автомобилей усадка включает использование тепла для размягчения металла, чтобы вызвать необходимую растяжку. Он рассказывает, как использовать усадку для устранения растяжений, выбоин, а также низких и высоких пятен.

В книге есть главы по кислородно-ацетиленовой сварке, сварке плавлением, пайке и электродуговой сварке.Сарджент не занимается системами MIG или TIG, которые используются сегодня. Он охватывает точечную сварку сопротивлением. Глава 6 полностью посвящена наполнителю для тела из свинца. Сегодня лишь немногие магазины используют свинец, но он по-прежнему считается правильным способом построить старый школьный автомобиль. Многие хотродеры хотели бы изучить применяемые техники.

Глава 7 описывает методы и процедуры правки металла, а также оборудование, необходимое для выполнения этой работы. На момент написания книги подъемники кузова и переносные рамные машины были высокотехнологичными устройствами.Оба описаны подробно.

Заключительные главы книги посвящены процедурам практического обучения, предназначенным для обучения студентов ремонту и отработке навыков. В главе 8 описан ремонт помятых панелей, деформированных или раздавленных крыльев, капота, нижней дверной панели, крыши (включая процедуры выравнивания) и рамы. В главе 9 рассказывается, как практиковать навыки работы с молотком и тележкой, а также с напильником, отбойным молотком и дисковой шлифовальной машиной. Покрываются усадка металла и заполнение припоем. Практика выпрямления простых вмятин на металлоломе также преподается в книге Сарджента.

Брайан Лимберг из «Гаража жестянщика» — один из нескольких экспертов, предлагающих семинары по изготовлению листового металла.

Классическая книга Роберта Л. Сарджента « Ремонт листового металла автомобилей » — обязательное чтение для всех, кто задумывается о кузовных работах старой школы.

Молоток и тележка являются предпочтительными инструментами для кузовного ремонта в L’Car, магазине в Висконсине, который производит хот-роды и восстанавливает классические изделия.

Книга

Сарджента обучает методам сварки, которые использует Марк Зидлер для резки топа модели А.

Узнайте, как выпрямить панели кузова

Устранение столкновений: как выпрямить панели кузова с помощью нашего 6-этапного процесса

Одной из вероятных причин, по которой вам придется покрасить свой автомобиль, будет результат второстепенной панели вмятина, например, на крыле.

Один из вариантов — нанять автомастерскую, которая позаботится о ремонте после столкновения за вас. Однако, возможно, вам придется подождать дольше, чем предполагалось, чтобы вернуть машину, в зависимости от расписания магазина.

Это также может стоить вам больше, чем то, что вы хотите лично потратить или требовать от своей страховой компании, работа может оказаться не такой, как вы надеялись, или всех этих результатов.

Если вы не повредили свой автомобиль без каких-либо средств устранения столкновения, весьма вероятно, что вы сможете отремонтировать его самостоятельно.Поскольку вы читаете эту веб-страницу, у вас должен быть хотя бы некоторый энтузиазм, чтобы попробовать, да?

Не волнуйтесь, если ваши навыки выпрямления не самые лучшие, вы все равно можете выполнять свою работу удовлетворительно. Более глубокие вмятины просто потребуют большего количества слоев наполнителя.

Здесь важно упомянуть, что вы не можете нанести один толстый слой наполнителя для тела в одном приложении.

Слегка поврежденные панели кузова автомобиля можно исправить.

Панели кузова автомобиля, поврежденные за пределами ваших навыков ремонта столкновений, можно заменить.

В любом случае для вас есть решение.

Инструменты, которые вам понадобятся: … Основные инструменты для выполнения кузовных работ включают:

• Воздушный напильник
• Шлифовальный станок DA (двойного действия)
• Малая шлифовальная машина
• Молоток мертвого удара
• Молоток для тела
• Наждачная бумага
• Монтировка

Лучший способ научиться пользоваться этими инструментами — просто взять их в руки и начать пользоваться, так что не стесняйтесь.Опыт придет методом проб и ошибок. Поскольку панель уже повреждена, почему бы не использовать ее для тренировки?

Выпрямление панели

Во-первых, прежде чем вы начнете выпрямлять панель, которая была повреждена во время столкновения, вы должны определить исходную точку удара. У любой панели, участвовавшей в столкновении, есть две области повреждения:

1. Ущерб, нанесенный фактическим ударом.
2. Повреждение, вызванное силами реакции.

Позвольте мне объяснить, что я имею в виду под реактивными силами , простыми словами, используя простой пример: поскольку дверь в основном закреплена в точках крепления, удар в середину двери приведет к отделению панели сам из точек крепления.

Это причина, по которой пассажиры транспортных средств, пострадавшие от бокового удара, часто не могут открыть дверь, чтобы выйти.

Процесс выпрямления панели

Процесс выпрямления панели включает в себя реверсирование вмятины до тех пор, пока панель не станет как можно более близкой к своей исходной форме. Это, безусловно, намного сложнее, чем просто выбить вмятину с противоположной стороны.

Вместо этого вы должны работать от внешнего периметра поврежденного участка к точке удара.Это может быть немного сложно, если на одну и ту же панель воздействуют более одной области, но процесс остается прежним.

Часто вмятина в одной части панели приводит к тому, что другая область на той же панели выступает наружу. Начните с того, что забейте эту выпуклую наружу область до правильного выравнивания, прежде чем вы начнете забивать реальную вмятину на место.

Если вы попытаетесь сначала выпрямить вмятину, это приведет к растяжению металла в области выпуклости.

Работа с Body Filler означает, что вам не нужно быть идеальным.

Стремитесь выпрямить панель с точностью до 1/16 дюйма от ее первоначальной формы. Затем вы можете использовать тонкий слой наполнителя для тела, чтобы скрыть оставшиеся недостатки.

Если вы не можете обработать металлическую поверхность панели без использования шпатлевки, отремонтированный участок необходимо оставить немного ниже, чем неповрежденный участок вокруг него.

Это сделано, чтобы наполнитель тела не накапливался над окружающей областью.

Никогда не наносите шпатлевку толщиной более 1/8 дюйма в самой глубокой точке. Это приведет к провисанию или растрескиванию наполнителя.

Убедитесь, что края аппликатора выровнены.

Как выпрямить панель

Ниже приводится 6-этапный метод, который поможет вам исправить эти вмятины в кратчайшие сроки.

1. Сначала вам нужно вытащить вмятину в листе металла, чтобы ее выпрямить. Это станет проще, если временно приварить небольшие металлические стержни к поврежденному листу с помощью Rospot или пистолета для шипов.Стержни должны иметь диаметр примерно 1/8 дюйма и длину 2,5 дюйма.
2. Используя скользящий молоток, по очереди наденьте его на стержни. Затем вы можете выбить вмятину с помощью ползунка, чтобы вернуть листовой металл в исходное положение. Возможно, вам придется немного постучать по металлическому листу, если вы случайно выбили его слишком далеко.

Slide Hammer

Затем Slide Hammer перемещается к следующему стержню, где он снова ударяется молотком, чтобы нейтрализовать эффект удара. Требуется практика, чтобы прочитать вмятины и точно знать, где приложить нужное усилие.

3. По мере продвижения проверяйте свою работу. Вы должны убедиться, что каждая часть панели максимально приближена к своей исходной форме. Вы также не хотите, чтобы какие-либо части панели были слишком высокими.

Любые высокие места необходимо забить на место, а все низкие места нужно будет заполнить.

4. После того, как все вытягиваются, стержни можно отрезать как можно ближе к телу. Вы можете сделать это с помощью пары диагональных фрез. Оставшиеся стержни легко отшлифовать с помощью шлифовального диска для грубого помола и шлифовальной машины.
5. Далее вам потребуется загладить поверхность шпатлевкой. После этого нанесите тонкий слой шпатлевки для финишной обработки.

Доска для смешивания имеет таблетку одноразовых листов для использования при смешивании наполнителя или глазури. Наполнитель смешивался с листом, а затем наносился, затем лист отрывался и выбрасывался.

Не беспокойтесь о каких-либо небольших возвышенностях; их можно легко вернуть на место с помощью небольшого молотка.

Вы обнаружите, что старые автомобили имеют более толстый листовой металл по сравнению с более новыми современными автомобилями; у которых есть автомобильные панели кузова, которые намного тоньше и гибче.Отрегулируйте усилие, которое вы прикладываете для выпрямления панели, в зависимости от возраста автомобиля.

6. Используйте гибкий шпатель, чтобы аккуратно нанести шпатлевку на любые низкие места. Будьте осторожны, чтобы не образовывались пузырьки воздуха. После затвердевания наполнителя его можно отшлифовать и придать форму, начиная с наждачной бумаги зернистостью 80.

Надеюсь, вам понравился этот блог. Скоро поговорим! Ваше здоровье!

-Тони.

Вам понравился блог? Ознакомьтесь с курсом LABAP VIP, который поможет вам стать профессионалом в области кузовных работ и покраски, не выходя из дома!

Другие полезные ссылки:

Узнайте, как выбрать новый цвет автомобильной краски с помощью цветных чипов и автомобильных кодов окраски

Пистолеты-распылители HVLP — на что следует обратить внимание при покупке краскораспылителя

Покраска кузовных панелей и Смешивание краски

Как покрасить Miata Hard Top Update Learn Auto Body

Как заблокировать песчаный наполнитель за считанные минуты

.