Металл для ремонта кузова автомобиля

Металл из которого производят автомобили имеет свойство ржаветь. Эта проблема вполне решаема. Нужно лишь вырезать сгнившую деталь или её часть и поставить “заплатку”.

Какой металл подойдет для ремонта?

Для ремонта корпуса важно использовать те стали, которые были рассчитаны и заложены на заводе. Кузов автомобиля является несущим элементом, и проектируется таким образом, чтобы:

• Выдерживать все нагрузки при эксплуатации автомобиля;
• При аварии деформироваться таким способом, чтобы не подвергать пассажиров и водителя угрозе. К примеру, чтобы капот не сдвигался в кабину, а сминался, постепенно снижая силу удара при лобовом столкновении.

Лучше покупать готовые кузовные элементы, или вырезать детали из аналогичных списанных автомобилей. “За” использование кузовного железа говорит тот факт, что металл уже имеет защитное покрытие. И часто оно отличается высоким качеством, ведь нанесено на заводе. Но готовые элементы дороги, а автомобильный кузов модели, аналогичной вашей, редко доступен для раскраивания под сварку. Что же делать?

Листовой металл для ремонта машины

Экономичным материалом для ремонта кузова служит листовой прокат, который можно найти на металлобазе или в строительном магазине. Для ремонта применяют следующие марки стали: 08ПС, 08КП, 10ПС, 08Ю, 01ЮПД, 08ГСЮФ, 08ГСЮТ, 08ЮП, 08ЮПР, 08ФКП, 09Г2С. Среди перечисленных марок наиболее часто встречается листовая сталь 09Г2С.

В различных моделях автомобилей определить конкретную марку стали не так просто. Но существуют общие советы: 

• Используемый прокат должен быть холоднокатаным. Такой прокат более однороден по структуре, имеет более высокие параметры прочности, пластичности и упругости, на нем отсутствует окалина.
• Металл должен быть мягким, для придания ему нужной формы. 

Толщину используемых для ремонта элементов необходимо выбирать близкую к заводским, чтобы в результате ремонта конструкция работала таким же образом, как запланировано при конструировании. Для неответственных элементов кузова и днища (таких, как листовые панели, двери, капот и т.д.) можно брать листовой металл 09Г2С, толщиной 0,8 – 1 мм. Если необходимо восстановить ответственные несущие элементы кузова (усилители днища, передние стойки кузова, и т.д.), толщину и марку металла лучше всего выбрать аналогичную использованной на заводе. Чаще всего, подойдет лист из стали 09Г2С, с толщиной 1 – 1,5 миллиметра.

Не рекомендуется усиливать конструкцию кузова бездумно. Например, приваривать профильную трубу на место порогов, так как она увеличивает жесткость кузова в месте присоединения. Это может привести к повышенной нагрузке на сварные швы и могут возникнуть деформации (трещины) в швах или околошовных зонах. Такое изменение повлияет и на работу конструкции кузова в целом: изменится поведение кузова при аварии, что абсолютно нежелательно.

Вырезать заплатку лучше ножницами по металлу, для получения ровного края реза. Края свариваемых элементов необходимо зачищать углошлифовальной машинкой, для получения качественного шва.
При восстановлении неответственных элементов для получения сложной формы детали допускается воспользоваться газовой горелкой. Нагревая элемент, мы повышаем его гибкость. Но при восстановлении ответственных элементов этот инструмент лучше не использовать, ведь нагрев меняет параметры стали.

Чем и как варить кузов автомобиля правильно?

Повреждение кузова может быть вызвано обширным распространением коррозии либо может являться следствием сильного ДТП. В таком случае существует два способа ремонта автомобиля: замена кузова и переварка его поврежденных элементов. Второй вариант требует применения специального оборудования. В приведенной статье рассмотрены инструменты, которыми можно варить кузов автомобиля, и технологии осуществления данных работ.

Выбор оборудования

Профессионалы считают, что для сварки кузова автомобиля лучше всего подходит углекислотный полуавтомат, осуществляющий сварку проволокой. Также для рассматриваемых работ можно применять инвертор.

Не рекомендуется использовать сварочный аппарат на электроде. Это объяснимо:

• данный инструмент не способен создать качественный шов при работе с автомобильным металлом;
• из-за больших размеров оборудования к некоторым труднодоступным местам будет сложно проникнуть в процессе работы;
• высока вероятность прожигания металла кузова насквозь при использовании сварочного аппарата переменного тока.

Поэтому сварочные инструменты на электроде не подходят для кузовного ремонта. Можно использовать их лишь для простейших работ, например, возможно заварить таким инструментом лопнувшую раму.

Что касается инвертора и углекислотного полуавтомата, то каждый из данных вариантов характеризуется специфическими особенностями при использовании для сварки кузова автомобиля. Однако в любом случае, чтобы правильно варить кузов, необходимо иметь соответствующие навыки и соблюдать технику безопасности. К тому же важно правильно организовать рабочее место, заранее приобретя и расположив все необходимое для работ оборудование и организовав достаточное освещение. Нужно учитывать, что варить кузов автомобиля в одиночку затруднительно, поэтому лучше найти помощника.

Углекислотный полуавтомат

Его считают наиболее доступным и универсальным сварочным инструментом. Таким оборудованием можно варить металл толщиной от 0,8 до 6 мм. Углекислотный полуавтомат подходит для выполнения таких работ:

• переварка порогов и лонжеронов;
• заплатка дыр;
• выправление вмятин.

Данный инструмент чаще всего используют, чтобы варить кузова автомобилей с низкой долговечностью, например, модели ВАЗ.

Принцип функционирования углекислотного полуавтомата состоит в подаче под давлением в зону сварки двуокиси углерода. При этом происходит вытеснение воздушной смеси, поэтому процесс сварки осуществляется в углекислотной среде, что обеспечивает защиту металла от окисления. В процессе сварки металл плавится, прочно скрепляя детали.

Одно из достоинств углекислотного полуавтомата состоит в том, что данным инструментом можно варить все виды металлов, в частности цветные, такие как нержавеющая сталь и алюминий, только для этого потребуется заменить двуокись углерода на аргон.

Для обеспечения прочности швов кузова нужно варить правильно, нанося стежки длиной 2 см с интервалом в 5 см. Недостатком рассматриваемого инструмента считают стационарность, обусловленную большой его массой и размерами, однако это не столь важно при кузовном ремонте, который обычно производят в автосервисе или гараже.

Инвертор

Его применяют обычно с целью ускорения выполнения сварочных работ, данный прибор использует в работе токи высокой частоты (до 2000 Гц). К его достоинствам относят компактные размеры, высокую скорость выполнения сварки, возможность работы при пониженном напряжении тока в сети и простоту использования, позволяющую варить кузов автомобиля даже начинающим сварщикам.

В качестве недостатков инвертора отмечают высокую стоимость, чувствительность к пыли, невозможность варить металл толщиной более 3 мм.

Сварка своими руками

Варить кузов самостоятельно возможно при наличии начальных навыков, особенно с использованием инвертора, что позволит сократить затраты на оплату квалифицированного труда. Однако придется добыть где-то соответствующее оборудование.

Наилучший вариант ремонта при повреждении кузова состоит в его замене. Но это дорого стоит, поэтому сварку применяют для восстановления недорогих автомобилей, отличающихся невысокой устойчивостью к коррозии, следовательно, распространенность рассматриваемого способа ремонта велика. Далее рассмотрена сварка углекислотным полуавтоматом.

Предварительные действия

Перед началом работ необходимо подготовить подлежащие сварке участки кузова автомобиля. Подготовка состоит в полной очистке металла от краски, ржавчины и загрязнений.

Затем переходят к подготовке сварочного оборудования к работе.

1. Прежде всего, проверяют сеть на нагрузочную способность.
2. Далее сварочный аппарат заряжают проволокой. Для этого нужно снять газовое сопло сварочной горелки, отвинтить ключом ее медный наконечник, отвести прижимной ролик с проволокой и установить полярность. Данный параметр определяется типом применяемой проволоки. В случае использования флюсовой проволоки на зажиме устанавливают плюс, на горелке — минус, а для обычной проволоки — наоборот.
3. После этого конец проволоки заводят на 10 — 20 см в подающий канал и подводят прижимной ролик, удерживающий ее от осыпания. При этом проволока должна попасть в ложбинку ведущего ролика.

По завершении описанных операций устройство подключают к сети и нажимают клавишу на его ручке, после чего происходит подача газа, затем сварочной проволоки и тока. При этом нужно надеть на проволоку и закрутить требуемый медный наконечник и установить газовое сопло.

Рекомендации по сварке

При кузовных работах обычно варят все части, кроме передней, так как в процессе эксплуатации на нее приходятся минимальные нагрузки. У автомобилей, не соответствующих данному правилу, требуется переварка, прежде всего, мест крепления передних «лап» к поперечной балке. В любом случае необходимо заварить швы поддона, стойки и заднюю часть кузова автомобиля. Крылья и капот обычно не обрабатывают. Нужно отметить, что кузов имеет некоторые слабые места, особо подверженные разрушению коррозией, поэтому чаще всего заваривают эти участки.

Днище можно проварить с двух сторон, однако при работах необходимо соблюдать температурный режим. Это позволит сохранить структуру швов и нейтрализует вредное воздействие сварочного аппарата на материал.

В качестве заплат для днища обычно используют листы металла толщиной 1,5-2 мм. Более тонкий металл ненадежен, а более толстый сложен в обработке.

Резать материал необходимо с соблюдением оптимальных режимов во избежание ухудшения его свойств. Днище лучше варить не одному, так как лист металла нужно расположить равномерно, что сложно осуществить в одиночку. По завершении работ края вваренного листа металла обтачивают и обрабатывают грунтом или эпоксидной смолой с целью обеспечения герметичности. После того, как переварка завершена, необходимо обработать швы грунтовкой. При этом особое внимание уделяют швам стоек, поддона и задней части кузова.

Углекислотным полуавтоматом можно заварить не только кузов, а также двигатель и глушитель автомобиля. При работе с двигателем необходимо использовать аргон. Это позволяет варить такие металлы, как чугун, нержавеющая и обыкновенна сталь, алюминий, из которых состоит большинство деталей двигателя. Переварка глушителя осуществляется подобно сварке днища, то есть путем накладывания металлической заплатки.

Интересное по теме:

Сварка в кузовном ремонте

Важ­но отме­тить, что свар­ка листов тон­ко­го метал­ла очень отли­ча­ет­ся от свар­ки дета­лей, сде­лан­ных из тол­сто­го метал­ла. При свар­ке дета­лей из тол­сто­го метал­ла не при­хо­дит­ся бес­по­ко­ить­ся по пово­ду теп­ло­вой дефор­ма­ции и искрив­ле­ния метал­ла. Тол­стый металл про­ти­во­сто­ит дефор­ма­ции по при­чине сво­е­го объ­ё­ма, в кото­ром рас­се­и­ва­ет­ся теп­ло, как в ради­а­то­ре. Самое глав­ное в такой свар­ке – про­ник­но­ве­ние сва­роч­но­го метал­ла, каче­ство и проч­ность шва. При свар­ке тол­сто­го метал­ла, такая про­бле­ма, как про­жи­га­ние свар­кой метал­ла до дыр­ки, так­же, отсут­ству­ет. Если же взять свар­ку тон­ких листов метал­ла, кото­рая часто исполь­зу­ет­ся при ремон­те кузо­ва, то все пере­чис­лен­ные про­бле­мы ста­но­вят­ся первостепенными.

Вы може­те иметь отлич­ные навы­ки вла­де­ния свар­кой метал­ли­че­ских кон­струк­ций из тол­сто­го метал­ла, но не все эти уме­ния могут при­го­дят­ся при свар­ке авто­мо­биль­но­го листо­во­го метал­ла. Для при­ме­не­ния свар­ки в кузов­ном ремон­те нуж­но нара­ба­ты­вать инди­ви­ду­аль­ный опыт, учи­ты­вая осо­бен­но­сти харак­те­ри­стик метал­ла кузо­вов авто­мо­би­лей. Если Вы зна­ко­мы с газо­вой и полу­ав­то­ма­ти­че­ской свар­кой, то это помо­жет при изу­че­нии и обу­че­нии свар­ки тон­ко­ли­сто­во­го металла.

Есть одно сход­ство меж­ду элек­трод­ной и газо­вой свар­кой тол­сто­го метал­ла и тон­ко­ли­сто­во­го авто­мо­биль­но­го метал­ла. У тол­стых и тон­ких метал­лов, сва­рен­ных каче­ствен­но и проч­но, шов выгля­дит оди­на­ко­во ров­ным и красивым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

Сва­роч­ные соеди­не­ния в кузов­ном ремон­те делят­ся на три кате­го­рии:  встык,  вна­хлёст и соеди­не­ние вна­хлёст с пазом.

Свар­ное соеди­не­ние  встык наи­бо­лее слож­ное для нович­ка. Но после прак­ти­ки и пони­ма­ния прин­ци­па, это соеди­не­ние  не слож­но сде­лать с помо­щью хоро­ших сва­роч­ных аппа­ра­тов MIG/MAG или TIG.

Соеди­не­ние встык дела­ет­ся, когда листы метал­ла сты­ку­ют­ся кра­я­ми друг с дру­гом с неболь­шим зазо­ром меж­ду ними. Зазор необ­хо­дим, так как металл рас­ши­ря­ет­ся при сварке.

Соеди­не­ния вна­хлёст дела­ет­ся с неболь­шим нало­же­ни­ем листов метал­ла друг на дру­га. В этом слу­чае сва­ри­ва­ет­ся край одно­го листа с частью листа, кото­рой он каса­ет­ся с одной или с двух сто­рон. Это созда­ёт двой­ную тол­щи­ну метал­ла в месте, где листы захо­дят друг на друга.

Соеди­не­ние вна­хлёст с пазом тре­бу­ет при­ме­не­ния спе­ци­аль­но­го инстру­мен­та для под­го­тов­ки одно­го из листов. Далее край одно­го листа под­со­вы­ва­ет­ся под фла­нец дру­го­го и при­ва­ри­ва­ет­ся. С лице­вой сто­ро­ны всё выгля­дит, как непре­рыв­ный лист метал­ла. Выпук­лость оста­ёт­ся с обрат­ной сто­ро­ны. Края листов, ино­гда, про­ва­ри­ва­ют­ся с двух сто­рон, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стык.

Инстру­мент для под­го­тов­ки метал­ла для соеди­не­ния вна­хлёст с пазом

Суще­ству­ет ряд про­блем с соеди­не­ни­ем вна­хлёст и вна­хлёст с пазом. Одна из кото­рых — необ­хо­ди­мость сва­ри­вать соеди­не­ние два­жды, если хоти­те, что­бы оно было гер­ме­тич­ным. Сле­ду­ю­щая про­бле­ма заклю­ча­ет­ся в том, что при свар­ке соеди­не­ния с обе­их сто­рон, будет выде­лять­ся теп­ла в два раза боль­ше. Это вли­я­ет на дефор­ма­цию метал­ла. В ито­ге мож­но ска­зать, что нет ника­ких пре­иму­ществ при при­ме­не­нии сва­роч­но­го соеди­не­ния вна­хлёст. Един­ствен­ное их пре­иму­ще­ство в том, что такое соеди­не­ние делать лег­че для нович­ка. Исклю­че­ние при обя­за­тель­ном при­ме­не­нии тако­го вида соеди­не­ния состав­ля­ют слу­чаи, когда нуж­но ско­пи­ро­вать завод­ское свар­ное соеди­не­ние вна­хлёст и, когда нет досту­па для созда­ния соеди­не­ния встык.

Соеди­не­ние встык пред­по­чти­тель­нее при­ме­нять при нало­же­нии метал­ли­че­ских заплат и ремонт­ных вставок.

Фиксация

Очень неудоб­но делать свар­ной шов, если при­ва­ри­ва­е­мая деталь не закреп­ле­на. Хоро­шая фик­са­ция обес­пе­чи­ва­ет сты­ков­ку и нуж­ный зазор меж­ду листа­ми металла.

Раз­лич­ные креп­ле­ния, исполь­зу­е­мые для фик­са­ции дета­лей перед сваркой

Суще­ству­ет мно­же­ство мето­дов фик­са­ции дета­лей перед свар­кой. Выбор зави­сит от ситу­а­ции и от пред­по­чте­ний. К при­ме­ру, маг­ни­ты подой­дут для фик­са­ции заплат­ки перед её при­вар­кой, но будут бес­по­лез­ны для удер­жа­ния на месте зад­не­го кры­ла автомобиля.

Сре­ди мно­же­ства фик­си­ру­ю­щих мето­дов и при­спо­соб­ле­ний основ­ны­ми явля­ют­ся: зажим­ные щип­цы раз­лич­ных кон­фи­гу­ра­ций, спе­ци­аль­ные маг­ни­ты, сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык (edge clips), струб­ци­ны. Каж­дый из пере­чис­лен­ных спо­со­бов фик­са­ции пред­став­ля­ет целый класс фик­си­ру­ю­щих при­спо­соб­ле­ний и суще­ству­ет в раз­лич­ных фор­мах, раз­ме­рах и кон­фи­гу­ра­ци­ях. Есть при­спо­соб­ле­ния, спе­ци­аль­но раз­ра­бо­тан­ные для фик­са­ции соеди­не­ний стык, вна­хлёст и вна­хлёст со смещением.

Зажим­ные щип­цы мож­но назвать основ­ны­ми фик­си­ру­ю­щи­ми при­спо­соб­ле­ни­я­ми, кото­рые при­ме­ня­ют при свар­ке в кузов­ном ремон­те. Огра­ни­че­ние их в том, что необ­хо­ди­мо место, что­бы уста­но­вить зажим­ные щип­цы. Ими мож­но вос­поль­зо­вать­ся, если место, кото­рое нуж­но зафик­си­ро­вать, рас­по­ло­же­но не даль­ше 30 – 40 см от места, где воз­мож­но уста­но­вить зажим­ные щип­цы. При этом щип­цы доста­точ­но гро­мозд­кие и неуклюжие.

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык могут при­ме­нять­ся при фик­са­ции ремонт­ных вста­вок. Тре­бу­ют нали­чия досту­па с обрат­ной сто­ро­ны пане­лей. Лег­ко уста­нав­ли­ва­ют­ся и сни­ма­ют­ся, а так­же не меша­ют при сварке.

Такие зажи­мы обес­пе­чи­ва­ют акку­рат­ную сты­ков­ку кра­ёв с ров­ным неболь­шим зазо­ром. Поз­во­ля­ет отре­гу­ли­ро­вать и уста­но­вить листы раз­ной тол­щи­ны для сва­ри­ва­ния. Поз­во­ля­ет вырав­ни­вать поверх­но­сти по одной линии.

Они не при­спо­соб­ле­ны для исполь­зо­ва­ния на силь­но изо­гну­тых , но очень удоб­ны при фик­са­ции пря­мых панелей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Ино­гда при­хо­дит­ся изго­тав­ли­вать какую-либо панель или ремонт­ную встав­ку слож­ной фор­мы из несколь­ких про­стых сег­мен­тов. Мно­гие про­фес­си­о­наль­ные спе­ци­а­ли­сты, зани­ма­ю­щи­е­ся фор­мов­кой метал­ла и ремон­том кузо­ва, прак­ти­ку­ют такой спо­соб. Это быва­ет необ­хо­ди­мым, если обо­ру­до­ва­ние, либо про­фес­си­о­наль­ные навы­ки не поз­во­ля­ют сде­лать нуж­ную панель из одно­го листа металла.

Инте­рес­но отме­тить, что в про­шлом, неко­то­рые про­из­во­ди­те­ли  дела­ли пане­ли слож­ной фор­мы из малень­ких сег­мен­тов, сва­рен­ных вме­сте. Впо­след­ствии этот спо­соб был заме­нён штам­по­ва­ни­ем и тех­ни­ка­ми фор­мо­ва­ния прокаткой.

При изго­тов­ле­нии ремонт­ной встав­ки слож­ной фор­мы или целой пане­ли мож­но при­ме­нять такой метод.

Типы сварки

В кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют элек­три­че­скую свар­ку полу­ав­то­ма­том. Но, до сих пор, в неко­то­рых слу­ча­ях, при­ме­ня­ет­ся и газо­вая сварка.

Исполь­зу­ет­ся свар­ка MIG, TIG и кон­такт­ная точечная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид свар­ки дав­но в про­шлом при­ме­нял­ся для соеди­не­ния кузов­ных пане­лей при ремон­те, а так­же при про­из­вод­стве. Свар­ка про­из­во­ди­лась элек­тро­да­ми с малым диа­мет­ром, кото­рые были спро­ек­ти­ро­ва­ны спе­ци­аль­но для тон­ко­ли­сто­во­го метал­ла. Что­бы при­ме­нять такой вид свар­ки тре­бо­ва­лась нема­лая сно­ров­ка. Каче­ство свар­ки было посред­ствен­ным. Глав­ной про­бле­мой был излиш­ний нагрев, кото­рый был при­чи­ной дефор­ма­ции метал­ла и про­жи­га насквозь. Срав­ни­вая с сего­дняш­ни­ми пока­за­те­ля­ми, ухо­ди­ло мно­го вре­ме­ни на рабо­ту с таким видом свар­ки. Теперь такой метод явля­ет­ся устаревшим.

Контактная точечная сварка

Кон­такт­ная свар­ка была глав­ным спо­со­бом соеди­не­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии и ремон­те, начи­ная с 1930‑х годов. Точеч­ная свар­ка осу­ществ­ля­ет­ся силь­ным при­жа­ти­ем элек­тро­дов аппа­ра­та к метал­лу кузо­ва и ком­би­на­ци­ей интен­сив­но­го нагре­ва, созда­ва­е­мо­го очень высо­кой силой тока за корот­кий интер­вал вре­ме­ни. Металл пане­лей кузо­ва рас­плав­ля­ет­ся в одной точ­ке и про­ис­хо­дит сваривание.

Пре­иму­ще­ство точеч­ной свар­ки в быст­ро­те дей­ствия, акку­рат­но­сти полу­ча­е­мых свар­ных точек и проч­но­сти соединения.

Совре­мен­ные лег­ко­вые авто­мо­би­ли име­ют от 3000 до 4000 свар­ных точек, кото­рые соеди­ня­ют отдель­ные дета­ли кузо­ва в одну конструкцию.

Есть аппа­ра­ты для точеч­ной свар­ки, исполь­зу­е­мые в кузов­ном ремон­те, элек­тро­да­ми кото­рых не нуж­но сжи­мать область свар­ки. Сила при­ла­га­ет­ся толь­ко к одно­му листу метал­ла, а вто­рой лист каса­ет­ся пер­во­го листа и под­клю­чён к мас­се. Такой аппа­рат удоб­но при­ме­нять, когда невоз­мо­жен доступ к обрат­ной сто­роне метал­ла, к кото­ро­му при­ва­ри­ва­ет­ся дру­гая метал­ли­че­ская панель.

Точ­ки кон­такт­ной свар­ки часто не защи­ще­ны от кор­ро­зии, пото­му что места меж­ду соеди­нён­ны­ми пане­ля­ми, под­вер­же­ны при­тя­ги­ва­нию вла­ги. Эта про­бле­ма усу­губ­ля­ет­ся тем фак­том, что при воз­дей­ствии точеч­ной свар­ки, в местах нагре­ва испа­ря­ют­ся все эле­мен­ты обра­бот­ки метал­ла, такие как оцин­ко­ван­ное покры­тие. Эта про­бле­ма умень­ша­ет­ся при при­ме­не­нии спе­ци­аль­но­го сва­роч­но­го грун­та меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Такой грунт содер­жит высо­кий про­цент цин­ка. Он спо­со­бен про­во­дить ток. После воз­дей­ствия точеч­ной свар­ки ионы цин­ка защи­ща­ют место сварки.

Сварка MIG/MAG

Этот тип свар­ки стал наи­бо­лее попу­ляр­ным в кузов­ном ремон­те. Когда упо­ми­на­ют о свар­ке полу­ав­то­ма­том, то име­ют вви­ду имен­но этот тип сварки.

MIG (metal inert gas) пере­во­дит­ся, как металл с инерт­ным газом, что совер­шен­но не пра­виль­но отра­жа­ет суть свар­ки. К при­ме­ру, так назы­ва­е­мая свар­ка TIG (tungsten inert gas), тоже металл с инерт­ным газом. Но все при­вык­ли так назы­вать этот тип свар­ки. MAG (metal active gas) – тот же тип свар­ки, толь­ко в каче­стве защит­но­го газа исполь­зу­ет­ся актив­ный газ, кото­рый защи­ща­ет зону свар­ки от воз­ду­ха, а так­же хими­че­ски реа­ги­ру­ет со сва­ри­ва­е­мым метал­лом или рас­тво­ря­ет­ся в нём. При свар­ке сталь­ных пане­лей свар­кой MAG (с актив­ным защит­ным газом), в кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют угле­кис­лый газ (СО2). Так­же, могут при­ме­нять­ся вари­а­ции газо­вых сме­сей, состо­я­щие из арго­на (Ar), кис­ло­ро­да (О2), азо­та (N2), водо­ро­да (h3). Газ заправ­ля­ет­ся в бал­ло­ны и под­клю­ча­ет­ся к сва­роч­но­му оборудованию.

В про­цес­се свар­ки MIG/MAG, сва­роч­ная про­во­ло­ка непре­рыв­но пода­ёт­ся в область свар­ки по мере фор­ми­ро­ва­ния сва­роч­но­го шва. Про­во­ло­ка несёт ток и окру­же­на инерт­ным (или актив­ным) защит­ным газом, кото­рый посту­па­ет вме­сте с про­во­ло­кой. Для MIG свар­ки обыч­но при­ме­ня­ет­ся смесь 25% — CO2 и 75% аргон. Газ помо­га­ет охла­дить место свар­ки, а так­же защи­ща­ет от окис­ле­ния, кото­рое про­ис­хо­дит, если бы свар­ка про­ис­хо­ди­ла без защит­но­го газа.

Про­цесс свар­ки MIG/MAG вклю­ча­ет в себя цикл. Когда сва­роч­ная про­во­ло­ка каса­ет­ся места свар­ки, созда­ёт­ся корот­кий кон­тур с метал­ли­че­ской дета­лью, кото­рая под­клю­че­на к мас­се. Нагрев, кото­рый гене­ри­ру­ет­ся корот­ким замы­ка­ни­ем, рас­плав­ля­ет про­во­ло­ку и цикл завер­ша­ет­ся. Одна­ко, он быст­ро воз­об­нов­ля­ет­ся, так как про­во­ло­ка про­дол­жа­ет посту­пать, созда­вая корот­кую дугу, кото­рая явля­ет­ся базой свар­ки MIG/MAG. Сме­на этих цик­лов и созда­ёт всем извест­ный «тре­ща­щий» звук, харак­тер­ный для свар­ки MIG/MAG.

При свар­ке обо­ру­до­ва­ни­ем MIG/MAG, важ­но обес­пе­чить пра­виль­ный зазор меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Это отно­сит­ся к соеди­не­нию метал­ли­че­ских листов встык. Если сва­ри­ва­е­мые листы рас­по­ло­же­ны слиш­ком близ­ко или вплот­ную, то нагрев неиз­беж­но дефор­ми­ру­ет листы. В ито­ге полу­чит­ся неров­ная поверхность.

Важ­но, так­же, отре­гу­ли­ро­вать поток защит­но­го газа и ско­рость пода­чи про­во­ло­ки. Сила тока выстав­ля­ет­ся в зави­си­мо­сти от тол­щи­ны про­во­ло­ки и ско­ро­сти её пода­чи. Всё это нуж­но научить­ся настра­и­вать экс­пе­ри­мен­таль­ным путём. Более подроб­но о свар­ке полу­ав­то­ма­том мож­но про­чи­тать здесь.

Сварка TIG

Свар­ка TIG (tungsten inert gas – свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де инерт­но­го газа), так­же извест­но сокра­ще­ние GTAW (Gas tungsten arc welding – дуго­вая свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де защит­но­го газа). Это элек­тро­ду­го­вая свар­ка, в кото­рой при­ме­ня­ет­ся непла­вя­щий­ся воль­фра­мо­вый элек­трод. В область свар­ки посту­па­ет защит­ный газ (аргон или гелий), кото­рый защи­ща­ет от атмо­сфер­но­го воз­дей­ствия, а так­же, при­ме­ня­ет­ся при­са­доч­ный металл. Эта свар­ка явля­ет­ся наи­бо­лее слож­ной в осво­е­нии. В кузов­ном ремон­те свар­ка TIG, в основ­ном, при­ме­ня­ет­ся при ремон­те авто­мо­би­лей, име­ю­щих алю­ми­ни­е­вый кузов.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Это ста­рый метод соеди­не­ния тон­ко­ли­сто­вых метал­лов, кото­рый по-преж­не­му, в неко­то­рых слу­ча­ях при­ме­ня­ет­ся. В этом виде свар­ки, смесь кис­ло­ро­да и аце­ти­ле­на пита­ет пла­мя, тем­пе­ра­ту­ра на кон­це кото­ро­го дости­га­ет 3500 гра­ду­сов по Цель­сию. Кис­ло­род и аце­ти­лен нахо­дят­ся в раз­ных бал­ло­нах, а их сме­ши­ва­ние про­ис­хо­дит в горел­ке. Свар­ку осу­ществ­ля­ют как с при­ме­не­ни­ем при­са­доч­но­го метал­ла, так и без него. Кис­ло­род­но-аце­ти­ле­но­вая свар­ка рас­плав­ля­ет кром­ки листо­во­го метал­ла, обра­зуя проч­ную связь. Может при­ме­нять­ся для оса­жи­ва­ния рас­тя­ну­то­го металла.

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Сварка элементов автомобиля своими руками: кузова, днища, двигателя

Сварка кузова автомобиля

Кузов – это главная составляющая любого автомобиля, требующая тщательного ухода, своевременной проверки и ремонта, одним из видов которого является его электросварка своими руками. В гаражных условиях сварка кузова автомобиля своими руками вполне выполнима при наличии углекислотного полуавтомата, способного варить проволокой. Он позволяет сваривать листы от 0,8 до 6 миллиметров. С помощью полуавтомата можно заделать заплатами любые прорехи, приваривать новые детали (лонжероны, пороги, крылья), выправить вмятины.

Cварка автомобиля сделанная своими руками

Двуокись углерода под давлением подается в зону сварки, при этом вытесняя обычный воздух, тем самым защищая металл от излишнего окисления. Это позволяет сохранить металлические частички в большем объеме, поэтому он не сгорает, а только плавится.

Если же двуокись углерода заменить аргоном, то можно варить даже цветные металлы – нержавейку, алюминий или сплавы других металлов. При этом важно использовать такую же присадочную проволоку из того же металла – из алюминия или нержавейки.

Подготовка металла к сварке

Электросварщиком ручной дуговой сварки, перед началом работ обязательно должна быть проведена подготовка металла под сварку. Места кузова и кузовные детали, подлежащие сварке, тщательно должны быть очищены от краски, ржавчины, масла и других загрязнений. Преимущество полуавтоматической сварки заключается в механизированной подаче плавящегося электрода, высокой скорости сварки тонких листов металла, снижении зоны теплового влияния на свариваемые детали, что приводит к повышению качества шва как внешне, так и по механическим свойствам, снижению расхода материалов и деформации металла.

В зависимости от доступности соединяемых деталей, их назначения в конструкции кузова, конструктивного расположения узла и толщины соединяемых деталей, сварку автомобиля своими руками можно выполнять прерывистым или сплошным швом. Прерывистый шов можно применять на тонколистовом металле при наличии широкого зазора между соединяемыми деталями, что требуется для предотвращения опасности прожога. Сварку сплошным швом выполняют при соединении деталей встык.

Уменьшения передачи тепла металлу можно добиться периодической подачей тока и сварочной проволоки. Соотношение между временем выполнения сварки и перерывом подбирается в зависимости толщины соединяемых деталей и величины зазора между ними. Во время перерыва происходит охлаждение сварочной ванны, устраняя тем самым возможность прожога.

Своими руками дуговая сварка кузова осуществляется следующим образом:

1. Перед тем, как пользоваться электросваркой, необходимо проверить сеть на нагрузочную способность, другими словами, вам надо быть уверенными в том, что ваша проводка выдержит нагрузку сварочного аппарата. Лишь только после этого вы можете начинать подготовку к сварке.

2. “Зарядите” полуавтомат сварочной проволокой. Это можно сделать так: снимите сначала газовое сопло сварочной горелки, потом с помощью ключа отвинтите ее медный наконечник, затем отведите прижимной ролик с проволокой и установите требуемую полярность тока. При сварке флюсовой проволокой надо плюс установить на зажиме, а минус на горелке. В случае использования обычной проволоки, полярность надо будет поменять – плюс на горелке, а минус – на зажиме.

После этого требуется вручную завести конец проволоки на 10 – 20 см в подающий канал и подвести прижимной ролик, удерживая проволоку от осыпания. Обязательно проверьте, что проволока попала в ложбинку на ведущем ролике.

После выполнения всех этих действий можно будет подключить полуавтомат к сети и нажать клавишу на ручке сварочной горелки. Сначала произойдет подача газа, а затем включится подача сварочной проволоки и тока. Затем надо выбрать и надеть на проволоку требуемый медный наконечник, закрутить его и установить газовое сопло.

При сварочных работах в кузове обычно провариваются все части, кроме передней, так как нагрузка на нее является минимальной. Исключение составляют транспортные средства, в которых на переднюю подвеску делается больший упор, а именно – место крепления передних “лап” к поперечной балке надо хорошо проварить. Проваривать пол можно с обеих сторон, только при этом не забудьте обработать специальным грунтом сварные швы, это очень важно. Переднюю часть автомобиля, то есть крылья и капот обычно не проваривают, но тщательную обработку швов поддона, стоек и задней части требуется провести обязательно.

Сварка авто своими руками – ремонт днища

Одним из видов кузовного ремонта является также сварка днища автомобиля своими руками, обычно проводимая при необходимости восстановления целостности поврежденных элементов. Берясь за проведение сварочных работ днища кузова, следует учитывать, что кроме ровных и достаточно четких швов в месте, необходимо еще тщательное соблюдение температурного режима, который способствует сохранению определенной структуры шва и нейтрализует возможное вредное для металла днища воздействие сварочного аппарата, расположенного рядом с местом ремонта.

Выбирая металл для изготовления заплаты для днища, необходимо помнить, что чересчур тонкий лист будет ненадежным, а слишком толстый материал может относительно плохо поддаваться обработке. Как правило, для проведения ремонта днища автомобиля следует использовать металл толщиной от 1,5 до 2 мм. Резка металла электросваркой должна выполняться с соблюдением оптимальных режимов, для того чтобы избежать ухудшения технологических качеств материала.

Сварку днища лучше выполнять вдвоем. Дело в том, что слой металла должен располагаться равномерно, а одному работающему проконтролировать это почти невозможно, так как высока вероятность некачественной сварки. После сварки края латки надо обточить и обработать грунтом или эпоксидной смолой для обеспечения герметичности и надежной защиты места стыка.

В процессе эксплуатации существует вероятность деформирования днища. Вмятины на нем не портят внешнего вида автомобиля, однако именно там больше всего скапливается грязи и образуется коррозия. Самым простым способом избавления от вмятин является простукивание днища киянкой. Это следует делать равномерно, начиная от середины деформированного участка с постепенным плавным переходом на его краям.

Ремонт днища автомобиля, как и его техническое обслуживание, предполагают соблюдения техники безопасности, в силу того, что большинство материалов, использующихся при выполнении работ, в той или иной мере огнеопасны. Ремонт днища и стоимость электросварки своими силами конечно обойдутся намного дешевле, но если у вас возникают вопросы, как научиться правильно варить электросваркой, а также сомнения в своих способностях, то лучше будет обратиться к специалистам по кузовному ремонту.

Основы дуговой сварки при ремонте элементов двигателя

Полуавтомат также является наиболее подходящим сварочным аппаратом для бытовой электросварки элементов двигателя, но только с обязательным использованием аргона. С помощью аргонной сварки вполне реально варить практически все используемые в автомобильном двигателе металлы: чугун, нержавейку, алюминий или обыкновенную сталь. Список деталей двигателя, которые можно отремонтировать с помощью сварки представлен ниже:

• Блоки цилиндров.
• Направляющие втулки клапанов.
• Головки блока цилиндров.
• Впускные клапаны.
• Коллекторы впускные и выпускные.
• Крышки и колпачки для камер регулировки момента зажигания.
• Насосы водяные и масляные.
• Поршни и поршневые пальцы.
• Седла и вкладыши клапанов.
• Трубопроводы и многое другое.

Сердце автомобиля

Сварка глушителя автомобиля

Сварочный полуавтомат с успехом применяется и для ремонта глушителя. Чтобы заварить пробитый или прогнивший глушитель автомобиля рекомендуются следующие действия:

1. Вырезать лист металла требуемых размеров и наложить его на место повреждения.
2. Зачистить наждачной бумагой края места повреждения и накладываемого ремонтного материала.
3. Накладывать заплатку необходимо на самые толстые места глушителя – это делается, чтобы его не прожечь.
4. Выбрать электроды диаметром два мм и настроить под них ток сварочного аппарата.
5. Перед выполнением сварочных работ следует обязательно отсоединить выводы аккумулятора.
6. Выполнять сварку нужно с отрывом сварочной дуги, ведя электрод с толстого металла (заплатки) на тонкий (материал глушителя).
7. Полученный в результате сварочный шов, следует отбить молотком от шлаков и визуально проверить на наличие/отсутствие в нем пор. Если их нет, то все в порядке и глушитель можно продолжать эксплуатировать. Если же поры есть – нужно их проварить и поверх первого наложить еще один шов.

Принцип работы и теория электросварки полуавтоматом:

Если после наших советов, вы так и не решились к самостоятельной работе, рекомендуем вам посмотреть видео материал по теме, уроки электросварки для начинающих.

Какой материал для кузова автомобиля лучше?

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить безопасность, прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки. Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

В статье использованы изображения с сайтов www.rul.ua, www.alu-cover.ru, www.tuning-ural.ruwww.torrentino.com

Ремонт кузова автомобиля холодной сваркой для металла

Ремонт кузова автомобиля холодной сваркой для металла

Холодная сварка представляет собой специальное вещество для соединения металлов без необходимости их разогрева. Благодаря специальному составу, две металлические детали, плотно прижатые друг к другу, образуют неразъёмное и прочное соединение.

Способ ремонта кузовов автомобилей при помощи холодной сварки, позволяет устранить мелкие и крупные дефекты, вернуть первозданный внешний вид транспортному средству.

Что такое холодная сварка и из чего она состоит

Основными компонентами холодной сварки являются: смола, наполнитель и отвердитель. Последнее вещество отвечает за застывание, оно имеет специальную химическую формулу. Наполнитель призван улучшить вязкость холодной сварки, а смола, является основным её синтетическим компонентом.

Чтобы отремонтировать кузов автомобиля, подходит любая холодная сварка для металла.

К основным преимуществам холодной сварки, относятся:

• Быстрое затвердевание, которое происходит за 10-60 минут;
• Лёгкость использование, для этого нужно смешать оба компонента холодной сварки, после чего полученную массу применить для соединения деталей;
• Хорошие свойства касательно механической прочности и выдерживания повышенных температур.

Затвердевшую холодную сварку можно всячески обрабатывать: шлифовать, сверлить, подтачивать.

Ремонт кузова автомобиля холодной сваркой для металла

Чтобы качественно отремонтировать кузов автомобиля холодной сваркой, необходимо правильно подготовить металл.

Во-первых, на ремонтируемом участке кузова не должно остаться следов краски, грязи и грунтовки. Его поверхность должна быть очищена до чистого металла и полностью избавлена от пыли. Также, если на повреждённом участке кузова имеется ржавчина, то от неё нужно обязательно избавиться. Ржавчина сильно вредит сварке, об этом рассказывалось на сайте mmasvarka.ru.

Затем, используя бензин, керосин или растворитель, необходимо хорошо обезжирить подготовленную поверхность. Только после всех вышеперечисленных манипуляций, можно приступать к ремонту кузова автомобиля холодной сваркой.

Как осуществить данную процедуру:

• Если в гараже температура 0 градусов или ниже, то обязательно следует нагреть ремонтируемую поверхность кузова строительным феном;
• Затем необходимо взять нужное количество холодной сварки и тщательно её размять пальцами. При этом смола, наполнитель и отвердитель, должны хорошо перемешаться и стать однородной массой. Если холодная сварка прилипает к рукам, то можно смочить их водой;
• После этого, следует нанести холодную сварку на кузов автомобиля и хорошо её разровнять небольшим шпателем.

После застывания, а время на это может понадобиться разное, все во много зависит от состава холодной сварки, можно приступать к обработке кузова. Как было сказано выше, затвердевшую холодную сварку можно смело шлифовать, и даже нарезать в ней резьбу, если это требуют ремонтные работы.

Поделиться в соцсетях

Сварка кузова автомобиля своими руками

Сегодня мы поговорим о том как и чем лучше всего сваривать кузов нашего авто.

Если Вы, как настоящий автолюбитель, не хотите доверять ремонт своего «железного коня» чужим рукам, особенно какие-то мелкие работы, и к тому же хотите значительно сэкономить, то эта статья для именно Вас.

Содержание:

1. Сварка кузова автомобиля своими руками
2. Специфика сварки кузова инвертором
3. Преимущества сварки кузова полуавтоматом
4. Полезные советы
5. Защищаем от коррозии

В последнее время растет интерес к кузовным работам. Причем многих интересует именно сварка кузова автомобиля. Кто-то хочет приварить нужную деталь или заплатку, кто-то вытянуть вмятину, кто-то исправить следы коррозии. Все это можно сделать своими руками в гараже. Нужно всего лишь вооружиться необходимыми инструментами, изучить нюансы предстоящей работы и немного потренироваться.

Так как же восстановить кузов автомобиля с помощью сварки?

Наверняка первый вопрос, который пришел Вам в голову — что же понадобится Вам для работы? И какой сварочный аппарат выбрать?

Существует два способа кузовных сварочных работ:

• с помощью инвертора;
• с помощью полуавтомата.

Есть еще также вариант точечной сварки. Именно им пользуются на заводах при производстве автомобилей. Тут нужно специальное оборудование и определенный опыт сваривания.

Важно! Если Вы никогда не работали со сваркой, то обязательно сначала потренируйтесь на каких-нибудь металлических заготовках.

В перечисленных выше случаях не требуется каких-то специализированных навыков и умений. Достаточно просто немного попрактиковаться. Можно конечно и сразу приступить к работе с кузовом, но уже на свой страх и риск что-то испортить.

Варить сварочным инвертором несложно. Металл нагревается до нужной температуры за считанные секунды, поэтому весь рабочий процесс займет совсем немного времени.

Сварочный ток остается стабильным даже при перепадах напряжения и не создает излишних нагрузок. Разбрызгивание металла незначительно. Приятным бонусом идут функции горячего старта, антизалипание электрода и форсаж дуги. А так же инвертор потребляет на 15-20% меньше электроэнергии по сравнению с другими устройствами.

Недостатком можно считать только небольшую толщину соединяемых деталей — не больше 3 мм. В целом для бытовых условий и даже небольших мастерских — это идеальный аппарат.

К нему нужно будет докупить только нужные электроды — они различаются по толщине и по составу. Так что будьте внимательны при их выборе, ведь они напрямую влияют на качество будущего сварного шва. Кроме того стоит заранее побеспокоиться о защитной маске, рукавицах и спецодежде.

Для начала выставляем на инверторе силу тока — она зависит от толщины детали и электрода. Ее можно определить по таблице, которая размещена на корпусе большинства аппаратов.

Далее поджигаем дугу, подносим электрод к нашей детали и удерживаем под небольшим углом на расстоянии в пару мм. После этого начинаем сваривать детали, а на получившемся и уже остывшем шве сбиваем окалину молотком или щеткой.

Важно! Для получения прочного сварного шва важно учитывать полярность.

Поясним. При сварке возникает положительный и отрицательный заряд, электроды также обладают полюсами. При прямой полярности (минусом электрода к дуге) зона расплавления узкая и глубокая, при обратной (плюсом электрода к дуге) – широкая и мелкая.

Обратная полярность применяется для исправления дефектов на участке небольшой толщины, где есть опасность прожечь металл, и для сварки нержавейки, которая в силу своих химических особенностей сложнее поддается обработке.

Для начала поясним, что полуавтомат — это сварочный аппарат, который варит проволокой. Причем она автоматически подается в зону сварки. Эти устройства обозначают аббревиатурой MIG/MAG.

Такие аппараты идеально подходят для сварки кузова автомобиля. Ведь его толщина может составлять 0,8-1 мм, и чтобы не жечь в нем дырки используют именно сварочные полуавтоматы. Вообще, у них вдвое больше диапазон толщины свариваемого металла, чем у инверторов, и составляет до 5-6 мм. Стоит отметить и то, что качество сварки даже для грубого железа здесь получится на порядок выше.

Примечание. С помощью полуавтомата получаются тонкие и практически незаметные швы.

Сварочный полуавтомат вполне заменит аппарат на электродах, а вот наоборот уже не получится.

Также имейте в виду, что научиться варить электродом — процесс долгий и не простой. А вот научиться варить с помощью полуавтомата получиться значительно быстрее и проще — как минимум потому, что здесь не требуется умение зажигать и поддерживать дугу. 

Полуавтоматы смело можно назвать основным видом сварочных аппаратов для гаражников и сервисов, выполняющих кузовной ремонт.

Проволока может быть как российской, так и импортной. Сварка кузова автомобиля будет успешной с любой из них, лишь бы она была омеднённой и без грязи и ржавчины.

В некоторых случаях работы можно вести так называемой “флюсовой” или “самозащитной” проволокой. Она сделана по технологиям порошковой металлургии и содержит защитный флюс, и, следовательно, не требует применения защитного газа. Но такая проволока значительно дороже обычной, да и швы выглядят не так красиво, как при сварке обычной проволокой в среде углекислого газа.

Примечание. Самый распространённый диаметр сварочной проволоки — 0,8 мм.

Сварочную проволоку можно купить практически в любом инструментальном и даже хозяйственном магазине, если там есть отдел оборудования для сварки. 8-ми мм проволокой можно варить как тонкий (0,7-0,8 мм), так и достаточно толстый металл — от 4 мм и больше.

Скажем напоследок об одном нюансе сварки тонкого металла (примерно 0,6 мм). Проволоку тут тоже удобнее использовать меньше (диаметром 6 мм). Ей Вы можете сварить и более толстые детали. Однако такой диаметр есть только у импортных брендов.

Во-первых, если предполагается длинный сварной шов, то вне зависимости от выбранного аппарата надо действовать в несколько этапов:

• сперва привариваемую деталь необходимо «прихватить» в нескольких местах, чтобы она была надёжно зафиксирована;
• затем следует сделать несколько коротких (1-2 см) шва, по линии соединения;
• после каждой операции металл должен остыть;
• и лишь как завершающий этап — производить окончательное соединение. Это позволит свести температурные деформации к минимуму.

Во-вторых, если проводится сварка кузова автомобиля из-за коррозийных разрушений, то всегда удаляем ржавчину до начала работ. Причем очистить нужно полностью до металла. В противном случае ремонта хватит ненадолго.

После проведения работ необходимо защитить сварной шов от коррозии. Если он останется «как есть», то он очень быстро будет разрушен. И если на лицевой части детали этот процесс происходит практически всегда, то про внутреннюю часто «забывают», особенно когда она расположена в закрытой полости.

Важно! Наносим антикор не только на внешнюю, но и на внутреннюю поверхность шва!

Нередки случаи, когда через год по шву через краску начинает прорываться ржавчина. Причём косметикой, в описанном случае, отделаться уже не получится — необходима полноценная переделка. Когда доступ к обработке есть с двух сторон — то проблем нет.

Однако что делать, если внутренняя часть шва находится в закрытой полости? В этом случае мы рекомендуем частично пожертвовать целостностью и просверлить в полости отверстие, которое позволит обработать ее антикором.

Читайте также:

Лучший листовой металл для восстановления автомобилей

Листовой металл — это основа металлообработки автомобилей. Независимо от типа автомобиля, с которым вы работаете, и уровня восстановления, который вы планируете, это является важной частью любого автомобильного проекта. Значительная часть работ с листовым металлом выполняется без сварки или других подобных процессов. Вместо этого вы можете просто использовать ножницы, ручное колесо для прокатки борта и несколько других основных инструментов, чтобы завершить проект восстановления листового металла автомобиля.

Обычно используемые листовые металлы

Листовой металл обычно продается в трех различных формах: низкоуглеродистая сталь, алюминий и нержавеющая сталь. Первые два наиболее широко используются при ремонте автомобилей. Вот подробный обзор различий между этими тремя типами листового металла и преимуществ каждого из них.

Низкоуглеродистая сталь

Низкоуглеродистая сталь — отличный материал для таких деталей, как крылья, брандмауэры и дверные обшивки. Этот тип листового металла легко поддается сварке, и его маловероятно, чтобы он рванул или разорвался.Если вам нужен легкий листовой металл, идеальным выбором будет мягкая сталь. Низкоуглеродистая сталь также чрезвычайно пластична: ее можно гнуть и скручивать, придавая ей самые разные формы. Наконец, низкоуглеродистая сталь очень доступна. Однако вам может потребоваться обработать его, чтобы предотвратить коррозию. (Примечание: не используйте термическую обработку для мягкой стали, так как это может повлиять на содержание в ней углерода.)

Алюминий

Алюминий идеально подходит для приборных панелей, так как он легкий и относительно простой в обращении. Он также не ржавеет так же легко, как сталь, и его можно окрашивать и анодировать в цвет.Алюминий также прочнее стали и на 100% пригоден для вторичной переработки. Хотя он не так доступен, как низкоуглеродистая сталь, он дешевле, чем нержавеющая сталь или латунь. Один из главных недостатков алюминия — он легко рвется. Поэтому для его сварки вам следует использовать такой инструмент, как катушечный пистолет MIG или TIG.

Вы также можете использовать алюминий для изготовления перегородки. Для создания шаблона рекомендуется использовать картон. Если у вас нет валика для борта, вы можете отнести переборку в специализированную мастерскую по ремонту кузовов, чтобы профессионал мог помочь вам с этой частью вашего проекта.

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь — это сплав железа, никеля, хрома и других металлов. Он чрезвычайно устойчив к окислению и, следовательно, очень долговечен. Высокая температура плавления нержавеющей стали делает ее идеальной для изготовления и добавления деталей автомобилей, таких как кронштейны, панели и трубы, а также для внутренней отделки. Двумя основными недостатками нержавеющей стали являются то, что она дорогая и очень легко загрязняется.

Обычно можно шлифовать любую деталь из нержавеющей стали на автомобиле, за исключением больших вмятин.Первый шаг к полировке отделки из нержавеющей стали заключается в выборе двух твердых, но нетвердых материалов, чтобы избежать растяжения металла. Положите каждую отделку на гладкую поверхность и ударьте по ней молотком. Помимо наждачной бумаги, вы можете использовать дерево, чтобы убрать высокие точки.

Лучшие варианты для вашего проекта

Если вы не уверены, какой листовой металл лучше всего подходит для вашего проекта, обратитесь в специализированный магазин по ремонту автомобилей. Специалисты этого типа бизнеса могут порекомендовать вам, какой материал является наиболее подходящим вариантом для вашего проекта, исходя из вашего бюджета и типа транспортного средства, над которым вы работаете.Например, если вы хотите отремонтировать маслкар, нержавеющая сталь может быть вашим лучшим вариантом, потому что металлические части этих типов транспортных средств часто ржавеют быстрее.

Связаться с специалистом по ремонту листового металла для автомобилей

Обратитесь к профессионалам Robs Customs & Restorations в Манассасе, Вирджиния, чтобы получить дополнительную информацию о различных типах листового металла, используемых для восстановления автомобилей. Независимо от типа проекта, который вы планируете, мы стремимся помочь вам в достижении ваших целей, не выходя за рамки вашего бюджета.

В Robs у нас есть опыт работы с несколькими различными типами автомобилей, включая классические, винтажные, антикварные и маслкары. Наш процесс восстановления всегда начинается с выравнивания рамы, поскольку это важно для того, чтобы любой автомобиль мог свободно передвигаться по дорогам. Затем мы приступим к восстановлению интерьера вашего автомобиля, включая сиденья, приборную панель и центральную консоль, если это необходимо. Мы также обеспечиваем ремонт ржавчины и индивидуальную покраску. Мы можем выполнить четыре различных типа замены двигателя: LS, с впрыском топлива, Coyote и Hemi.

Позвоните в Robs Customs & Restorations сегодня по телефону (703) 552-5001 или свяжитесь с нами через Интернет, чтобы получить бесплатную оценку вашего восстановления или узнать больше о наших услугах.

Что нужно знать о ремонте алюминиевых кузовов для автомобилей

Применение алюминиевых панелей в автомобилях не является чем-то новым. Вытяжки и крышки на палубах уже много лет изготавливаются из алюминия. Замена стальных деталей алюминиевыми помогает минимизировать уровни веса, что помогает изготавливать автомобили для определенного класса выбросов.

Фактически, во многих роскошных автомобилях, включая Jaguar, Range Rover, Ashton Martin и Audi, теперь используются почти исключительно алюминиевые детали. Раньше автомобили делали в основном из стали. Это надежный выбор для создания прочного автомобиля, но современный дизайн позволяет создавать легкие и ударопрочные решения из других материалов, которые столь же безопасны и весят гораздо меньше.

Алюминиевые и стальные детали кузовов автомобилей

Ford F-150, пожалуй, самый известный автомобиль, впервые использовавший обширные алюминиевые детали.Хотя стальная рама по-прежнему находится внутри, придавая автомобилю прочную внутреннюю структуру, алюминиевые детали теперь составляют большую часть автомобиля. Меньший вес из-за замены стали также приводит к лучшему расходу топлива для такого большого автомобиля. Это одна из основных причин, по которой сейчас предпочтение отдается алюминию.

Ремонт повреждений алюминия

Ремонт столкновений алюминия сильно отличается от ремонта стали. Сталь обладает «памятью металла», что означает, что ее легко вернуть к первоначальной структуре.Алюминий более податлив, и для устранения вмятин нужны специальные инструменты. Станция для удаления вмятин из алюминия теперь является стандартным ресурсом для кузовных мастерских, занимающихся ремонтом алюминия.

Алюминий по-разному реагирует на тепло. Это означает, что автомастерские, которые традиционно работали со сталью, должны будут скорректировать свои методы. Слишком много тепла может нарушить целостность алюминия. В связи с этим многие автомобили с обширными алюминиевыми компонентами используют альтернативные методы соединения деталей помимо сварки.Например, у Ford F150 много алюминиевых деталей, соединенных заклепками и специальными клеями. Это заменяет сварку при первоначальной конструкции и, конечно же, при ремонте.

Авторемонтные мастерские должны знать, как выполнять такие ремонтные работы. Те, кто имеет опыт сварки стальных транспортных средств, не могут просто использовать те же методы и инструменты для алюминиевых компонентов. Неправильная сварка алюминия может даже стать проблемой безопасности, поскольку металл может начать разлагаться после сварки при слишком высоких температурах.Панели могут давать усадку даже при высоких температурах. Техники также должны следить за тем, чтобы случайно не расплавить клеевые соединения при сварке других частей автомобиля.

Популярность алюминия

Почему алюминий становится таким популярным? Правительство продолжает вводить более строгие требования по экономии топлива на автомобили. Все дело в весе, поэтому легкие материалы становятся все более распространенными. Хотя это может быть сложнее исправить, затраты на экономию топлива намного превышают затраты на ремонт.

Может ли ваш автосервис отремонтировать алюминий?

Большинство новых моделей автомобилей, включая Ford F150, содержат в основном алюминиевые компоненты. Ремонтные мастерские должны вкладывать средства в инструменты и обучение, чтобы правильно их ремонтировать. Однако похоже, что тенденция использования алюминия сохранится еще некоторое время. Существуют даже курсы обучения для получения сертификата для работы по ремонту алюминиевых кузовов. Такие сертификаты помогут автомагазину оставаться в актуальном состоянии и обеспечивать качественный ремонт.

Если вы находитесь в Портленде, штат Орегон, или на юго-западе Вашингтона и нуждаетесь в услугах по ремонту кузовов автомобилей, посетите одно из восьми наших офисов, чтобы отремонтировать ваш автомобиль в первый раз. Mackin’s Auto Body специализируется на ремонте алюминиевых кузовов, а также на многих других типах, марках и моделях автомобилей.

Свяжитесь с нами, если вам нужна смета ремонта.

Может ли какой-нибудь кузовной ремонт отремонтировать алюминий?

Знаете ли вы, что все больше и больше автомобилей производятся из алюминия? В 2015 году Ford выпустил грузовик F-150 с алюминиевой кабиной и кузовом.Результат? Он был более устойчивым к вмятинам и весил на 700 фунтов меньше! Многие новые модели Audi, Mercedes-Benz и Land Rover все чаще используют алюминий в производстве своих автомобилей. Эта тенденция сохраняется и в 2018 году, поскольку автопроизводители работают над соблюдением правил топливной эффективности к 2025 году.

Почему легковые, грузовые и внедорожники изготавливаются из алюминия?

Алюминий становится предпочтительным материалом, потому что он легкий, что обеспечивает лучшую топливную экономичность и демонстрирует превосходную прочность по сравнению со сталью во время столкновения.

Если мой автомобиль сделан из алюминия, нужен ли мне специальный ремонт?

Да, ремонт алюминиевых панелей сильно отличается от ремонта стальных. Например, удаление вмятины на алюминиевой панели отличается, потому что этот материал прочнее стали. Ремонт зоны удара без повреждения окружающего металла может быть трудным и требует специальных навыков, сварочных материалов и другого оборудования.

Дуг Ричман, вице-президент по проектированию Kaiser Aluminium и председатель технического комитета компании Aluminium Transportation Group, говорит: «Техническим специалистам требуются специальные знания по алюминию, чтобы выполнять ремонт должным образом. Если у них нет этого обучения, они вряд ли будут умеет исправлять вещи правильно и в кратчайшие сроки.”

В чем разница между сталью и алюминием?

Оба материала являются металлами, и они используются для автомобильных кузовов, но они также уникально отличаются, когда дело доходит до ремонта после столкновений. Для алюминиевых панелей потребуются разные грунтовки, специальные крепежи с покрытием, герметики и совершенно другие методы обработки металла.

Чем отличается ремонт алюминия от стали?

Традиционный ремонт стали включает в себя молоток и тележку (ручную наковальню).Молоток ударяет по металлу, а тележка поддерживает заднюю сторону. Этот метод используется для разглаживания складок и вмятин на стали. Однако ремонт алюминиевой панели требует, чтобы металл был нагрет до того, как его можно будет сглаживать. Нагрев металла и сварочные процедуры затруднены из-за тонких панелей корпуса.

Интересные факты об алюминии

• Первый спортивный автомобиль, полностью сделанный из алюминия, был показан на Берлинском международном автосалоне в 1899 году.
• Почти 90% автомобильного алюминиевого лома (полмиллиона тонн в год) утилизируется и перерабатывается.
• Алюминий может весить до 50% меньше по сравнению с традиционной конструкцией из мягкой стали.
• Конструкции автомобильных кузовов из алюминия имеют такую ​​же или лучшую прочность по сравнению со сталью и поглощают в два раза больше энергии при столкновении.
• Легкий материал увеличивает топливную экономичность и снижает выбросы.
• Алюминий — второй по распространенности металл, используемый в конструкциях кузовов автомобилей.

Алюминиевые ссылки для ремонта столкновений

http://collision.ford.com/ авторемонт

https://www.goldclass.com/ Choosing-a-Shop

Центр столкновений в аэропорту оснащен необходимыми инструментами, технологиями и обучением для выполнения надлежащего ремонта алюминия. Щелкните ссылку «Быстрая оценка» на нашей домашней странице или войдите, чтобы получить оценку!

---

Основы листового металла — Old Cars Weekly

Мэтт Джозеф
Выдержка с разрешения из «Библии по восстановлению коллекционных автомобилей.»

Работа с листовым металлом подразделяется на две области: ручное искусство и технические навыки. Стратегии и операции по удалению сложных деформаций (также называемых« вмятинами ») на деталях кузова из листового металла настолько разнообразны, что делают выбор между ними настоящим искусством.

Обычно не существует единого правильного подхода к такой сложной задаче, и различные подходы могут дать практически одинаковые результаты.Конечно, есть также множество нестандартных или неправильных подходов к этой работе, которые могут скрыть первоначальный ущерб, фактически производя дальнейшее, скрытый ущерб.

Три книги, показанные здесь, являются самыми основными и важными текстами для металлического человека. Тот, что слева, вырос из каталога инструментов и был первым систематическим руководством по обработке листового металла кузова автомобилей. Двое справа — это действительно одна и та же книга в разных выпусках. Они предлагают всестороннее понимание работы с листовым металлом кузова автомобилей.

Поскольку в работе с листовым металлом возможны элементы рассудительности, эффективности, опыта и даже вдохновения, это граничит с искусством.Однако другие аспекты работы с листовым металлом, такие как ковка, сварка и знание воздействия тепла на этот материал, являются в высшей степени техническими и требуют четкого понимания причин и следствий, прежде чем вы сможете понять и успешно их выполнить. Это действительно технические области, которые можно продемонстрировать научно. Результатом всего этого является то, что хорошая работа с листовым металлом требует изучения основных технических факторов, опыта в реальной работе, а также воображения и изобретательности в решении некоторых из наиболее сложных проблем, возникающих при ремонте листового металла.

Существует несколько учебников, в которых рассматриваются автомобильные листы и ремонтные работы, в частности, и одна или несколько глав посвящены ремонту листового металла в целом. Некоторые из этих книг довольно полезны для новичков, но многие из них предназначены для использования вместе с обучением в классе. Последнее действительно не очень хорошо работает без него.

Хотя некоторые операции по механическому ремонту можно выполнять с «открытой книгой» на крыле, это никогда не годится для восстановления и отделки кузова.Кроме того, классные гиды будут склонны говорить вам ровно столько, чтобы сделать вас опасным, и часто упускают из виду многое из того, что является основным. Это лучшее из них. Худшие из них, как правило, описывают процедуры, операции и материалы полностью и совершенно понятно, если вы понимаете эти вещи до того, как прочитаете описания того, как их выполнять.

Есть две книги, которые, как мне кажется, действительно дают полезное понимание того, как решать различные аспекты ремонта стального листового металла.К сожалению, один из них является для большинства слишком поверхностным, а другой — слишком подробным. Однако, если вы новичок в этой работе, вам следует взглянуть на них обоих.

The Key to Metal Bumping Фрэнка Т. Сарджента впервые был выпущен в конце 1930-х годов и в основном представлял собой руководство пользователя по инструментам для тела, производимым Fairmont Forge Company. За первоначальным выпуском последовали различные исправления и издания, и к третьему изданию (1953 г.) эта книга превратилась в довольно хороший трактат по «методу Fairmont» при ремонте листового металла.Третье издание также включало всевозможные полезные советы по сварке и другим навыкам. Основная посылка книги заключается в том, что вы должны использовать определенный метод правки листового металла. Вы не можете просто взять молоток и начать выбивать вещи, которые кажутся «входящими», или наоборот.

Метод, предложенный в The Key …, включает различие между остаточно деформированным металлом и металлом, который не на месте остается деформированным металлом. Рецепт ремонта заключается в том, чтобы проанализировать порядок, в котором возникли повреждения при ударе, который их вызвал, и устранить их в обратном порядке. The Key … — это небольшая книга, в которой многое остается невысказанной, но это хорошее базовое руководство в области шлифования и отделки листового металла.

Во время выпуска и исправлений, The Key … был почти революционным, предлагая метод анализа и план атаки для противодействия ремонту листового металла. Я бы сказал, что предложенный план полезен, но не является единственным способом решения этих проблем. В любом случае «Ключ…» — хорошее место для начала изучения работы с листовым металлом.Его также можно легко приобрести в книжных магазинах, торгующих старыми автомобилями, и у поставщиков инструментов и принадлежностей для кузовов автомобилей.

Ремонт листового металла автомобилей Роберта Л. Сарджента (Чилтон) и его новейшая редакция, Руководство по механике Чилтона, Том 3: Ремонт листового металла автомобилей , является наиболее полной книгой общего характера, которую я знаю по этому вопросу. В то время как The Key … делает эту работу удивительно легкой и простой, Сарджент сбивает читателя с толку полной сложностью каждого аспекта анализа и соответствующих операций.Конечно, это не чтение перед сном, если вы хотите спать по ночам, но если вы найдете время, чтобы прочитать его и понять, вы получите хорошее представление о теории и практике этой работы. Я настоятельно рекомендую его тем, кто хочет научиться выполнять это ремесло.

Прочитав эти книги или оставшуюся часть этой главы, вы поймете, что ремонт листового металла включает в себя больше, чем просто выбивание или выталкивание вмятины. Помимо этого, существуют подходы, которые позволят эффективно выполнить ремонт, который будет хорошо выглядеть, будет постоянным, без наполнителя или с очень небольшим количеством наполнителя и восстановит базовую целостность поврежденной панели.Это, конечно, цель. Однако независимо от того, сколько статей, книг, брошюр, видеокассет, компакт-дисков, DVD-дисков и семинаров вы пройдете по этой теме, опыт по-прежнему важен для совершенствования вашей техники обработки листового металла.

НИКОГДА не пытайтесь выполнять такую ​​работу исключительно на основании книжных знаний. Лучше всего найти старые панели кузова: двери, крылья, капоты и т. Д., Повредить и отремонтировать их самостоятельно, чтобы почувствовать это. Вооружившись базовыми знаниями этого ремесла, вы узнаете за пять или шесть часов экспериментов с реальными деталями из листового металла больше, чем вы могли бы подумать.Я подчеркиваю этот момент, потому что я видел кузовные панели и целые автомобили, разрушенные людьми, которые думали, что кузовные работы настолько просты, насколько это делают квалифицированные специалисты или глянцевые брошюры по продаже инструментов. Это не так. Панели из лома дешевы, но ремонт повреждений, которые вы можете нанести заветной машине, обойдется дорого.

Следующая последовательность фотографий описывает основной эксперимент по деформационному упрочнению листового металла. Он показывает, как происходит наклеп и каковы его эффекты. Фактор наклепа имеет решающее значение для кузовных работ и восстановления автомобилей, поскольку он ограничивает то, как далеко вы можете перемещать металл без отжига.В эксперименте используется полоса из листового металла 22-го калибра. Он будет деформирован и выпрямлен с помощью пары плоскогубцев для листового металла, а затем молотка с низким корпусом на наковальне.

В дополнение к отработке техники на отрывных панелях во время раннего обучения, вы часто можете опробовать на них новые или альтернативные стратегии. Иногда легко скопировать в утиль примерно фактические повреждения того, над чем вы работаете. Затем вы можете поэкспериментировать, чтобы определить, какая стратегия ремонта будет наиболее эффективной.Панели из лома также представляют собой прекрасный перечень формованных металлических профилей для ремонта. Удивительно, как часто вы можете найти область или часть панели лома, которую можно изменить для определенного места или цели, которая у вас есть. Это может сэкономить часы работы с молотками из сыромятной кожи и мешками для дроби.

Есть много хитрых уловок в кузове, которые могут сэкономить время и повысить качество, но есть и очень плохие «грязные уловки». В каждом случае важно знать, почему что-то должно работать, а не просто верить чьим-то словам.За прошедшие годы производители создали множество инструментов и материалов, которые вообще не работают или работают только в ограниченном объеме или в ограниченных ситуациях. Возьмем, например, инструменты для отбортовки панелей. Существует очень мало приложений, в которых эти инструменты можно использовать надлежащим образом и с пользой. В основном они используются для экономии времени и снижения уровня навыков, которые в противном случае потребовались бы для правильной установки панелей для стыковой сварки. При неправильном использовании эти инструменты перестают быть изящными уловками и превращаются в орудия разрушения.В этих случаях либо опыт, либо здравый смысл, либо и то, и другое должны увести вас от подобных злоупотреблений.

Металл помещается в плоскогубцы и сгибается вручную как можно ближе к губкам плоскогубцев.

Кроме того, существуют действительно грязные подходы, которые никогда не следует (в отличие от «почти никогда») использовать. На ум сразу приходит просверливание отверстий и использование крюков для тела или приварных шпилек к металлическому листу, чтобы вытащить его, когда он мог быть выбит сзади. Я понимаю, что вы увидите так называемых «профессионалов», делающих это, и, фактически, я вижу несколько примеров этих и других варварских «методов», выставляемых на автомобильных выставках каждый год.Они могут работать достаточно хорошо, чтобы удовлетворять потребности низкоуровневой коммерческой работы. Это не делает их подходящими для реставрационных работ. Интуиция и здравый смысл подскажут, какие подходы вредны, а какие в интересах сохранения старых автомобилей.

Жесткий поворот продолжается.

Одна из приятных особенностей работы с листовым металлом заключается в том, что простые инструменты и простые подходы часто лучше всего подходят для ремонта и восстановления. Кажущиеся сложными проблемы часто можно разделить на ряд более простых проблем и задач и решить их просто.Хотя доступны причудливые зажимные, тянущие, толкающие и ударные инструменты, несколько хороших молотков и тележек, а также умение правильно ими пользоваться, почти всегда обеспечат лучшую основу для восстановительных ремонтных работ на листовом металле.

Это не аргумент в пользу сложного оборудования и технологий, а просто констатация того, что знания и опыт всегда являются отправной точкой в ​​этой работе, и что многое из того, что считается сложным в современном ремонтном секторе, имеет очень большое значение. небольшое приложение для восстановления старых автомобилей.

Гибка продолжается до тех пор, пока листовой металл не будет согнут назад вокруг губки плоскогубцев настолько сильно, насколько это возможно вручную.

Листовой металл: состав, изготовление и основные характеристики

Листовой металл, используемый для изготовления автомобильных панелей и некоторых несущих конструкций панелей, представляет собой высокоразвитую и сложную серию сплавов на основе семейства сталей. В листовой стали используются несколько легирующих компонентов для достижения желаемых характеристик. Наиболее важным из них является углерод, который добавляют в сталь в концентрациях от 1/4 до 3/4 от 1 процента (обычно около 1/4 процента для автомобильного листового металла).Поскольку многие операции включают в себя преобразование основного сляба необработанной стали в то, что мы называем «листовым металлом», выбор характеристик, которые призвано обеспечить легирование, должен начинаться с этих преобразований. Кроме того, автомобильный листовой металл необходимо формовать в форме сложной формы, обрезать, а иногда и фланцевать. Во многих случаях он также должен быть свариваемым для прикрепления. Эти потребности диктуют особый состав стали, используемой в автомобилях.

Физические характеристики сталей определяют многочисленные технические термины.К ним относятся эластичность, твердость, пластичность, пластичность, предел текучести, вязкость и так далее. Каждый из этих терминов и несколько других имеют особое значение при описании стали.

Теперь металл зажимается губками плоскогубцев и слегка сжимается.

Наиболее интересными для нас описательными терминами являются пластичность и упругость. Первый, пластичность, описывает способность стали формироваться под давлением (штампы) без разрыва, растрескивания или иного разрушения.Второй термин, эластичность, включает способность стали деформироваться и впоследствии возвращаться к своей исходной форме без каких-либо изменений в этой форме. В обоих случаях ключевым явлением является наличие или отсутствие так называемого «наклепа». Это явление представляет большой интерес для тех, кто работает с листовым металлом. Это связано с тем, что при деформации листовой стали (штамповкой, случайным ударом или молотком ремонтника) ее кристаллическая структура изменяется, в результате чего она становится более твердой и, следовательно, более устойчивой к дальнейшим изменениям.Классическим примером этого является демонстрация со скрепкой для бумаг, которая начинает жизнь как кусок прямой проволоки, а затем сгибается до своей обычной формы.

Тем не менее, если вы попытаетесь выпрямить один из изгибов скрепки, взяв ее прямые части на 1/2 дюйма назад от изгиба и приложив силу в обратном направлении, в котором она была приложена для изгиба, проволока будет не выпрямлять полностью. Вместо этого металл по обе стороны от исходного изгиба в конечном итоге деформируется до того, как изгиб будет полностью удален.Фотографии, которые сопровождают эту главу, показывают это в отношении полосы из стали 22-го калибра шириной 1/2 дюйма.

Теперь металлическая полоса зажимается плоскогубцами как можно ближе к изгибу, и делается попытка отогнуть ее прямо вручную.

В этом примере произошло то, что исходный изгиб, который я вложил в полосу из мягкой стали, упрочнил ее до такой степени, что, когда я прикладываю к ней противодавление для удаления изгиба, я создаю еще две деформации обе стороны от оригинала.Металлу, прилегающему к исходному сгибу, легче деформироваться, чем металлу в исходном сгибе, потому что этот металл подвергся деформационному упрочнению за счет своей первоначальной деформации.

Явление наклепа имеет решающее значение при проектировании и производстве автомобильных панелей из листового металла. Это одновременно проблема и актив для любого, кому приходится ремонтировать листовой металл. Преимущество состоит в том, что области, где штампы деформировали листовой металл из его исходного плоского состояния, обеспечивают большую часть необходимой прочности панели при проектировании корпуса.Проблема заключается в том, что, когда панель необходимо выпрямить из-за ударного повреждения, она затвердеет в нескольких местах и ​​таким образом, что это может затруднить ее выпрямление, не вызывая дополнительных деформаций.

Он был закален в процессе первоначальной штамповки при его производстве. Он был дополнительно упрочнен дорожной вибрацией, которая особенно часто встречается в таких конфигурациях, как крылья понтона. Наконец, ударные повреждения еще больше укрепили его. Теперь может быть трудно или невозможно вернуть панели в форму, не имея дело с деформационным упрочнением металла, который удерживает ее в ее деформированной форме.

Участок первого изгиба отказался изгибаться прямо, и металл по обе стороны от него сначала уступил давлению обратного изгиба. Это связано с тем, что металл в исходном изгибе был закален до деформации и обеспечивал большее сопротивление изгибу, чем несогнутый металл по обе стороны от него. Без какого-либо дополнительного вмешательства это так же просто, как жена автора может достать стальную полосу руками и парой плоскогубцев для листового металла. Это наглядная демонстрация явления наклепа.Это также очень похоже на то, что происходит, когда вы пытаетесь выбить складку из крыла, ударяя молотком прямо по складке.

Иногда упрочнение можно обойти, приняв стратегию ремонта, которая заставляет вещи возвращаться на свои места, несмотря на это. В случае печально известной канцелярской скрепки можно согнуть ее почти обратно в прямую проволоку, если упрочненные ножки сгиба поддерживаются достаточно близко к центру сгиба во время операции реформирования. Также можно забить его плоско в тисках или наковальне.В других случаях эффекты наклепа настолько серьезны, что вовлеченный металл легко разрушается, прежде чем его можно будет забить молотком или заставить вернуться в исходную форму.

В этих случаях нагрев пораженного участка до «температуры трансформации» обычно является лучшим решением. Этот процесс называется «отжигом». Листовой металл кузова автомобиля потеряет эффект наклепа, если его нагреть до температуры около 1600 градусов по Фаренгейту и охладить на воздухе. Применение такого тепла позволяет кристаллической структуре металла перестраиваться таким образом, чтобы нейтрализовать эффекты деформационного упрочнения.Проблема в том, что это решение может привести к созданию панели или участков панели, которые будут иметь небольшую твердость, которая была на них изначально отпечатана. Поскольку первоначальная штамповка, вероятно, была разработана для того, чтобы вызвать деформационное упрочнение критических областей панели как элемент ее структурной прочности, отжиг может создать структурные слабости. Нагрев с последующей закалкой в ​​воде (быстрое охлаждение) является наиболее распространенным решением выборочной повторной закалки металла способами, которые сохраняют некоторую исходную твердость штампованной панели.

Процесс штамповки — замечательная вещь на автомобильной штамповочной фабрике. Когда вы это видите, вы можете оценить огромные силы, действующие при производстве автомобильных панелей. При штамповке огромные штампы (штампы длиной 108 дюймов являются довольно стандартным для больших панелей), которые весят много тонн, сжимаются вместе под огромным давлением с листовым металлом между ними. Матрицы часто смазывают, если они имеют «глубокую вытяжку». Первое действие при их закрытии заключается в том, что «связующие кольца» зажимают металл по его краям, прежде чем штампы деформируют его.Если бы этого не было сделано, металл втягивался бы в матрицу и сморщился бы под давлением закрывающих поверхностей матрицы. В новейших технологиях штамповки используются еще более массивные и сложные трехосные передаточные прессы, которые буквально превращают форму в металл.

После процесса штамповки выполняются операции обрезки и (иногда) отбортовки. Практически в каждом случае участки с высокой деформацией, такие как складки, проходящие по всей длине панели, помещаются туда, чтобы придать металлу прочность, за счет преднамеренных участков деформационного упрочнения, которые будут выдерживать напряжение или нагрузку при эксплуатации.

Скульптурные и ребристые стороны автомобилей обычно в такой же степени приспособлены к потребностям структурного дизайна, как и к прихотям стиля. Конечно, есть участки с большой деформацией, которые необходимы для работы, как, например, формованные концы панелей на автомобиле, которые оборачиваются так, чтобы автомобиль мог закончиться!

Операция штамповки позволяет получить три типа площади панели и бесконечное количество их комбинаций. Три основных типа: высокая, низкая и обратная.При ремонте поврежденных автомобильных панелей очень важно различать их.

Чтобы действительно выпрямить эту полосу и преодолеть деформационное упрочнение в ее изгибе, потребуется механическое усилие, как показано здесь. Это приведет к растяжению металла, если не делать это очень осторожно. Помните об этих характеристиках листового металла, когда вы собираетесь выпрямить гребень, V-образный канал или пряжку на панели из мягкой стали.

Панели с высокой короной — это панели с большой кривизной во всех направлениях.Они имеют округлый вид и отпадают с севера и юга, востока и запада. Это, конечно, панели, которые были существенно деформированы в процессе штамповки. С ними обычно намного легче работать, чем с панелями с низким венцом, потому что у них меньше склонности к изгибу под воздействием тепла или когда они забиты молотком после того, как они были деформированы или слегка растянуты в результате удара или предыдущего ремонта. Когда панели с высокой короной обработаны должным образом, они имеют тенденцию отражать свет таким образом, чтобы не допускать ошибок, даже если их точная исходная кривизна не сохраняется при ремонте.

Напротив, панели с низкой короной довольно плоские и имеют очень небольшую кривизну на север, юг, восток и запад. Они могут иметь изгиб в одном направлении, как верх двери или крыла, где формат обычно представляет собой простой изгиб в одном направлении. Двери с плиточными стенками на Lincoln Continentals в начале 1960-х годов — еще один пример панелей с низкой крышей. Панели с низким гребнем имеют небольшую внутреннюю прочность по сравнению с панелями с высоким гребнем, потому что они претерпели очень небольшую деформацию и деформационное упрочнение в процессе штамповки.Прочность часто добавляется к панелям с низким венцом за счет добавления опор или иногда путем формирования их в предварительно напряженной (монококовой) конструкции, которая иногда заимствуется из конструкции самолетов для усовершенствованной конструкции автомобилей.

С панелями с низким венцом может быть очень трудно работать, потому что, если они большие, любое растяжение приведет к их изгибу, когда они вернутся к их правильной форме, если только растянутые дополнительные поперечные размеры панелей не могут быть вытеснены до их краев или спрятан где-то в местах с высокой кроной.В противном случае их необходимо аккуратно усадить при растяжении. Это может быть очень сложная процедура ремонта.

Особенно распространенный вариант этой проблемы возникает при реставрационных работах, когда в автомобилях с очень плоскими дверями эти двери заполняются водой и ржавчиной на несколько дюймов вдоль днища. Любой процесс сварки, который используется для разрезания нового металла, вызовет некоторую степень теплового искажения дверной обшивки. Это надо кропотливо устранять.

В четырехдверных автомобилях задние двери обычно должны иметь контуры, совпадающие с контурами передних дверей, таким образом, продолжая линии кузова.Дверные пары с каждой стороны автомобиля должны будут отражать свет таким образом, чтобы это указывало на равномерное и непрерывное совпадение панелей. Если это невозможно сделать, я бы посоветовал всегда ставить машину посреди большого поля или парковки без покрытия, вдали от чего-либо отличительного, что может отражать свет от его сторон и указывать на проблему! Удачи.

Панели с обратной короной — это просто панели с высокой короной в вогнутой конфигурации. Между крыльями и стволами, среди прочего, иногда встречаются области обратной короны.Как и панели с высокой коронкой, с ними обычно легче работать, чем с панелями с низкой короной, но они часто представляют собой уникальные проблемы с доступом.

Очевидно, что большинство панелей кузова старых автомобилей представляют собой комбинацию участков высокой и низкой короны со случайной вставкой обратной короны. Когда доступен выбор относительно того, где сварить заплаточный шов или где нужно переместить небольшое количество растянутого металла, высокий и области обратной коронки — хорошие ставки, если они не ослаблены отжигом или изменениями кривизны в процессе.

Последней характеристикой листового металла кузова автомобиля, которую следует учитывать, является его основной калибр или толщина. Существует полдюжины стандартов толщины проволоки и листовой стали, но автомобильные материалы обычно описываются стандартом «Стандартный калибр производителя для листовой стали». В этой системе номер калибра — это количество кусков стали определенной толщины, которые можно уместить на дюйм. Таким образом, калибр 2 будет толщиной 1/2 дюйма; 4 калибра будет толщиной 1/4 дюйма и так далее.

Автомобильный листовой металл когда-то имел толщину 18-го калибра, что составляло 48 тысячных долей дюйма (фактически 0,0478 дюйма). 20-й калибр стал обычным явлением в последнее время, а это означало, что металл толщиной 0,0359 дюйма — все еще много для работы с неровностями и металлической отделкой. Однако в последнее время широкое распространение получил калибр 22 (0,0299 дюйма), и теперь на сцене появились 23 и 24 калибра (0,0269 и 0,0239 дюйма соответственно) под эвфемистическим названием «высокопрочная сталь. . » Я полагаю, что эти ужасные (для настоящих металлистов) и убогие вещи немного способствуют облегчению автомобилей, но влекут за собой массу проблем.Во-первых, сплавы, используемые для его изготовления, трудно формировать при ремонте, потому что они относительно твердые (с высоким содержанием углерода) и имеют очень низкую эластичность. Проверьте люки на некоторых современных минивэнах и хэтчбеках на любой парковке и обратите внимание на вмятины и складки, оставленные руками людей, когда они были излишне энергичны, захлопнув их.

Высокопрочные стали также настолько тонкие, что в местах, где возникают проблемы с солью и влагой, вскоре после изготовления на них появляется ржавчина, что вызывает тревогу.Применяемая к ним тщательно продуманная, широко обсуждаемая и широко разрекламированная антикоррозионная обработка на самом деле обусловлена ​​тонкостью материала, из которого изготовлены автомобили. Однако есть некоторая надежда, потому что некоторые производители начали немного увеличивать толщину панелей на своих новейших автомобилях.

Толщина металла, с которым вы работаете, может в значительной степени определить лучший способ ремонта. Если, например, когда-нибудь в будущем люди решат восстановить некоторые из экобоксов, которые украшали наши улицы и дороги в последние годы, как новые автомобили, им лучше найти хороший запас панелей кузова NOS, прежде чем они возьмутся за такие проекты.Многие современные панели слишком тонкие, и их слишком сложно отбивать прямо, когда они серьезно деформированы. О традиционных методах отделки металла не может быть и речи, потому что пилки имеют тенденцию скользить по своему высокоуглеродистому металлу или, если они режут, они сильно ослабляют панели или прорезают их. Даже шлифование их диском может стать проблемой, если вы не будете очень осторожны.

Хорошая новость заключается в том, что толстый и относительно мягкий металл в большинстве кузовов сборных автомобилей очень чувствителен к правке, сварке и финишной обработке металла.Когда к ним применяются некоторые из более новых технологий, такие как сварка MIG (собственно GMAW), ремонт становится настолько простым, что можно слушать радио во время работы.

Основные навыки работы с молотком и тележкой, операции усадки и сварки, применяемые к старым автомобилям, — это достижимые навыки, а не несбыточные мечты, которые иногда кажутся вам, когда вы пытаетесь применить их к большинству современных автомобильных кузовов.

Приобретенные характеристики старого и поврежденного листового металла

Типы повреждений, которые могут возникнуть с листовым металлом коллекторной машины, практически неограничены.Самыми распространенными, безусловно, являются коррозионные повреждения и ударные повреждения. Помимо этого, каждая машина, над которой вы работаете, вероятно, будет демонстрировать некоторые смелые инновации в области возможных дефектов листового металла. Растрескивание под напряжением обычно происходит в некоторых частях некоторых автомобилей. Кузова с деревянным каркасом часто демонстрируют структурные сдвиги, которые деформируют листовой металл, в то время как разбухшая древесина каркаса может вздуть листовой металл сложным образом. В автомобилях со сварными и точечными креплениями комбинация вибрации и коррозии может привести к тому, что вещи сломаются и начнут двигаться, что приведет к серьезным повреждениям.

Тем не менее, при всех этих возможностях, ущерб, которого я больше всего боюсь, наносят люди, вооруженные минимальными знаниями, плохим отношением, тяжелыми молотками и неправильным представлением о том, что они занимаются ремонтом кузовов. Когда эти типы и их приспешники добавляют ацетиленовые резаки, плазменные резаки и заклепочные пистолеты к своему базовому арсеналу молотков с зазубринами и скользящих молотов с закаленными винтовыми наконечниками, они становятся явной угрозой для благосостояния листового металла во всем мире.

Иногда трудно представить себе степень слабоумия и, как следствие, разрушения, которые некоторые из этих художников Бондо нанесли панелям бедных автомобилей, которым посчастливилось попасть с молотка.Вместо того, чтобы тщательно анализировать характер повреждений панели, с которыми они сталкиваются, и устранять их неразрушающими способами, эти второстепенные мыслители применяют самые тяжелые молотки или самые большие монтировки, которые они могут использовать, по поврежденным участкам металла, буквально отбивая их вправо. места. В этом варварском процессе они вызывают растяжение, дальнейшую деформацию и наклеп, которые впоследствии трудно исправить.

Когда вы сталкиваетесь с ржавчиной или рваным металлом, разделка и стыковая сварка обычно выходят за рамки их ограниченного уровня квалификации, поэтому вам нужны инструменты для отбортовки, прутки для пайки и инструменты для заклепок.Неизбежно последует еще больший ущерб.

Эти ребята покупают пластиковый наполнитель за 55-галлонную бочку, и, кажется, единственным очевидным ограничением их использования является то, что они никогда не позволяют весу наполнителя превышать вес оригинального автомобиля. Помимо того факта, что продолжительность жизни такого рода работы составляет от 6 месяцев до 2 лет, она всегда создает серьезные проблемы, когда ее приходится переделывать кому-то, кто хочет делать ее правильно. Хорошо, вас предупредили. Также, как всегда, избегайте стереотипов.

С двумя наиболее распространенными формами повреждения листового металла, коррозией и ударом, следует бороться очень специфическим образом. Коррозионные повреждения должны быть обнаружены путем расследования, в котором помимо визуального осмотра используются физический сбор и зондирование. Это может показаться жестоким, но под, казалось бы, прочной краской могут скрываться всевозможные виды коррозии. Конечно, там, где краска вздулась и / или вздулась, есть веские основания подозревать основную коррозию. Царапающее шило — ваш лучший помощник в этом.Там, где кажется, что контуры кузова изменены, или если панели имеют толщину 1/8 дюйма или более, вы часто найдете под поверхностью ржавчину, стекловолоконные бинты, расклепанную кровельную жестяную банку и любые другие неприятности.

Фланцевые и паяные панели также часто встречаются под пузырящейся краской. Иногда, и это почти приятный сюрприз, для заделки вмятин и других повреждений от ударов используется наполнитель, потому что попытка ремонта включала затрудненный доступ к задней части панели или человеку, производившему ремонт, не хватало навыков и / или решимости ударить по ней. панель для корректировки контуров.Увы, чаще всего в этих случаях для грубого вытягивания вмятин использовались скользящий молоток и закаленный винт, крюки корпуса или приварные шпильки, и под Bondo скрывается серьезное коррозионное повреждение, усугубляемое попытками ремонта такого рода. .

Суть всего этого заключается в том, что единственный правильный способ исправить коррозионные повреждения, которые пробивают листовой металл, — это приварить новый металл, а единственный правильный способ справиться с ударной деформацией — это отбить его таким образом, чтобы наименьшее растяжение и коробление металла.

Иногда необходимо небольшое количество наполнителя. В таком случае корпусный свинец (на самом деле сплав олова и свинца, который сейчас широко доступен в соотношении 30/70) действительно является единственным способом проведения реставрационных работ.

В дополнение к деформационному упрочнению, которое происходит в панелях кузова, когда они штампуются, а затем подвергаются дорожной вибрации и усилиям изгиба, есть несколько других изменений в листовом металле кузова, которые происходят при повреждении от удара и попытке его отремонтировать.Самая важная из них — растяжка. Когда панель сильно деформируется в результате аварии, она иногда растягивается. Это означает, что давление, оказываемое на него, привело к тому, что он стал длиннее или шире, или и то, и другое. При этом тоже где-то похудела. К сожалению, процесс выпрямления деформированной и растянутой панели включает удары молотком по ее гребням и каналам либо непосредственно над блоком тележки, либо рядом с ним. Это часто приводит к дальнейшему растяжению металла, потому что металл становится тоньше, когда его забивают молотком.Плохой ремонт часто приводит к закалке и растяжению металла. Это может создать сложную комбинацию дефектов, которые необходимо устранить с помощью надлежащего ремонта.

Противоположность растяжению — это «осаждение», которое иногда возникает при ударных повреждениях, но чаще является результатом неправильной стратегии ремонта. Это явление связано с тем, что площадь или участки металла в панели становятся толще и по бокам меньше, чем они были изначально. Если ударить плохую пряжку прямо над блоком тележки, это может вызвать расстройство, потому что металлу может некуда деваться сбоку.В результате высаженная часть панели становится толще и меньше в поперечном направлении, чем была. Этот дефект необходимо исправить, чтобы металл приобрел правильные первоначальные очертания. С расстройством можно справиться в ситуации ремонта, и, фактически, иногда его специально вызывают, чтобы преодолеть эффекты растяжения. В этом случае это называется «усадка».

Подходы к ремонту при ударах

Повреждения от ударов и коррозии иногда бывают настолько серьезными, что необходимо найти сменные панели или изготовить и разрезать новый металл на поврежденные участки.Пример изготовления небольшой панели и сварки секций показан и описан на фотографиях и подписях к тексту следующей главы. Большая часть кузова, с которым может столкнуться реставратор, связана с незначительными повреждениями в результате аварии — вмятинами, царапинами и т.п. Именно полное устранение таких повреждений может отличить очень хорошо отреставрированный автомобиль от автомобиля, который выглядит почти пропавшим.

Самым важным аспектом устранения такого рода повреждений является понимание материала, с которым вы работаете, — листового металла, — и иметь некоторые общие и конкретные представления о том, как он деформировался и какие действия потребуются для его восстановления. до первоначальной формы с минимумом деформации, растяжения и осадки.Помните, неверное использование блока тележки и молотка может быть столь же разрушительным, как и события, вызвавшие повреждение, которое вы пытаетесь восстановить.

Действуйте в этих делах с четко определенным планом атаки. Часть этого плана должна быть основана на известной теории листового металла, описанной в этой книге и в книгах, упомянутых в начале этой главы. Другая часть вашего плана будет основываться на вашем опыте, полученном в результате экспериментов с утильными панелями. Дело в том, что когда вы размахиваете отбойным молотком или решаете, с чего начать удаление вмятины, работать ли «на тележке» или «вне тележки», ваши знания помогут вам, а ваш опыт даст вам интуитивное ощущение каковы будут результаты данного действия.

До публикации книги Fairmont Forge «Ключ к ударам по металлу» в 1939 году такие тексты, которые существовали в области кузовного ремонта, имели тенденцию быть расплывчатыми и подчеркивать черную магию этого ремесла. Навыки работы с листовым металлом, как правило, передавались устной традицией, что означало, что были некоторые ужасно хорошие практикующие, а некоторые были довольно плохими. Ключ… был важным вкладом в ремесло, потому что он предлагал простой и очень понятный формат для анализа и ремонта дефектов листового металла.

Суть «метода Фэрмонта» заключалась в логическом различении «прямого» и «косвенного» ущерба. Прямое повреждение включает области, которые вступили в прямой контакт с поражающим объектом или объектами. Косвенное повреждение описывает области, которые деформированы и заблокированы в результате прямого повреждения, но которые фактически не подверглись прямому воздействию.

Наиболее косвенно поврежденные области в значительной степени вернутся в надлежащую форму, если прилегающие области прямого повреждения будут удалены и таким образом высвободятся силы, удерживающие косвенно поврежденные области.Штампованная сталь имеет память, которая способствует возвращению к исходному формату. Как правило, вмятины размером с портфель в основном связаны с косвенным повреждением с точки зрения площади затронутой поверхности. Метод Fairmont предписывает разблокировать большие участки листового металла, которые не деформируются за пределы своих пределов упругости, работая только с теми участками, которые подвержены деформации. Маленький «ключик» открывает большую загадку. Открытие метода Fairmont заключается в том, что вам не нужно брать большой молоток и бездумно колотить по всему, что, кажется, выталкивается или выталкивается в процессе, который неизбежно растягивается и работа твердеет излишне и контрпродуктивно.

Вместо этого осмотр и анализ покажут, какие области имеют прямой ущерб и, следовательно, должны быть обработаны в первую очередь. Помимо проверки, применение логики позволит понять последовательность, в которой возник прямой и косвенный ущерб. Если прямое повреждение ремонтируется в порядке, обратном его возникновению, большая часть косвенного ущерба будет устранена по мере вашего продвижения.

Более современные подходы к анализу повреждений кузова и стратегии ремонта, как правило, уделяют больше внимания тому, что есть, и меньше — тому, как именно это произошло.Я склоняюсь к последнему подходу, но спешу добавить, что, если вы можете определить порядок деформации конкретного поврежденного участка, удаление составляющих повреждения в порядке, обратном их возникновению, всегда является хорошим подходом. Однако не стоит тратить полдня на теоретические рассуждения о порядке возникновения повреждений, поскольку это не является абсолютно необходимой информацией, которую нужно иметь в виду, прежде чем приступить к корректирующим мерам.

В любой теории анализа повреждений и стратегии ремонта повреждение сводится к одной или комбинации трех возможных составляющих частей.Это V-образные каналы, выступы и пряжки (также называемые «катаные пряжки»). Эти три категории и их почти бесконечное количество комбинаций охватывают сферу деятельности. Гребни, как следует из названия, представляют собой участки выпуклого металла, которые выделяются линейным строением. V-образные каналы представляют собой углубленные области, сформированные в линии, противоположные гребням. Пряжки — это области, которые прижимаются к металлу и фиксируются в нем волнообразной формой волны, созданной в металле в результате первоначального удара.

В отличие от выступов и V-образных каналов, которые являются результатом прямого повреждения или довольно небольшого удлинения от него, изгибы образуются в результате схлопывания металла, когда он находится под давлением, и буквально не имеют другой альтернативы, кроме как схлопнуться.Пряжки часто вызывают сильную осадку, чего нельзя сказать о гребнях и V-образных каналах.

Когда вы распознаете и поймете происхождение этих трех компонентов ущерба, вы сможете реализовать эффективную стратегию их устранения. В значительной степени ваши действия должны разблокировать то, что обычно является значительными областями косвенного ущерба.

В некотором смысле проверка хорошей стратегии состоит в том, насколько мало работы молотка и тележки необходимо для устранения повреждений. Метод анализа работает, потому что разбиение повреждений на компоненты и логическая атака на эти компоненты представляет собой эффективную атаку на причины проблемы.Альтернатива, бездумная атака на симптомы повреждения, заканчивается подходом «большего молотка» и обычно не позволяет распознать даже такие очевидные компоненты повреждения, как изгиб каркаса. Он заменяет интеллект и навыки разрушительной контрсилой. По этой причине обычно это не удается.

НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ БОЛЬШЕ СТАТЕЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ

Формовка, подгонка и гладкость листового металла

В этой главе рассказывается о формовании, подгонке и полировке листового металла с помощью ручных инструментов и оборудования для механической формовки.Это операции, которые превращают плоский материал в готовые формы, которые вам нужны и которые вы хотите.

---

Этот технический совет взят из полной книги, АВТОМОБИЛЬНЫЙ КУЗОВ И РЕМОНТ РЖАВЧИНЫ. Подробное руководство по этой теме вы можете найти по этой ссылке:

УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ

ПОДЕЛИТЬСЯ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь делиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете. Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https: // musclecardiy.com / кузов / автомобильный кузов-how-to-form-fit-and-smooth-sheetmetal /

---

Простые инструменты и оборудование

Большинство работ с кузовами по металлу выполняется с помощью относительно простых и традиционных инструментов, таких как перфораторы и тележки. Добавьте несколько действительно простых, но умных инструментов, ускоряющих работу и расширяющих возможности, и вы получите основу для решения большинства проектов в этой области.

Помимо этого, существует несколько дорогих специальных инструментов и машин, которые значительно увеличивают скорость работы с листовым металлом и добавляют возможности, выходящие за рамки того, что возможно с помощью простых инструментов.Например, использование дорогостоящего натяжного оборудования для вытягивания и выпрямления больших панелей, таких как борта автомобилей, может привести к результатам, которые либо невозможны, либо требуют чрезмерно много времени, если вы попытаетесь добиться их с помощью простых инструментов.

В то время как различные машины могут ускорить операции по ремонту кузова и штамповке металла, старый добрый молоток и тележка по-прежнему являются основой для большей части этой работы. Научитесь правильно ими пользоваться, и у вас будут два отличных друга на всю жизнь.

В то время как старые мастера металлических изделий умели вручную молотить некоторые очень сложные панели или, по крайней мере, их части, и соединять эти части вместе сварными швами, этот вид работы настолько трудоемок и требует времени, что остается только один на нашей планете осталось несколько магазинов с такими возможностями. Усовершенствованное современное оборудование для обработки металлов давлением позволило выполнить то, что делали старые мастера, за гораздо меньшее время, чем им требовалось, и без потери качества. Но такое оборудование экзотично и очень дорого, и это касается только перспективных проектов.

Машины, такие как формовочные машины Pullmax, оснащенные термоусадочными / формовочными головками Steck и Eckold, стоят многие десятки тысяч долларов. Они могут выполнять поистине чудесные вещи с невероятной скоростью по сравнению с простыми инструментами. Они также требуют огромных навыков для работы. Конечно, любой может засунуть листовой металл в одно из этих устройств. Но чтобы знать, когда и где их использовать, при каких настройках и с какими движениями материалов и в течение какого количества циклов, — это вопросы, требующие большого опыта для правильного решения.

Этот формирователь мощности Pullmax — один из самых востребованных и универсальных станков в области обработки металлов давлением. Он работает бесшумно и позволяет выполнять множество операций по перемещению металла с большой точностью.

Вот формирователь мощности Pullmax, оснащенный термоусадочными / формовочными головками Steck. Задняя часть формующих штампов деформирует металл V-образно. Затем передние поверхности штампов (здесь не видны) выравнивают V-образный металл. Это вызывает локальные осадки, которые быстро и радикально сжимаются и образуют листовой металл.

Термоусадочные / формующие головки Eckold механически собирают металл, когда они прижимаются к нему и захватывают его. Это расстраивает и сглаживает его, что позволяет оператору станка формировать его. Процесс работает, когда головки закрываются на металле, захватывают его и механически перемещаются по направлению друг к другу.

Хотя есть пределы того, что можно сделать с помощью упомянутых мною простых инструментов, эти пределы часто выходят за рамки того, что предполагают многие рабочие-металлисты. Трудно описать эти ограничения в конкретных терминах, потому что они различаются в зависимости от индивидуальных навыков и способностей, но я попробую это сделать: как правило, если вам нужно сделать что-то вроде полного крыла или большую его часть для 1930-х годов автомобиль или носовую часть для AC или Ford Cobra, эту работу лучше оставить людям с продвинутыми навыками и оборудованием.Однако, если вам нужно сформировать одну сторону капота для автомобильного мобиля 1930-х годов, это должно быть возможно с помощью довольно простых инструментов и устройств.

В общем, помните, что есть ограничения на то, что можно сделать без высокоразвитых навыков и оборудования, но эти ограничения довольно далеки от масштабов проектов, с которыми обычно сталкиваются люди, работающие с металлом кузова. Прежде чем вы будете тосковать по дорогому металлообрабатывающему станку для конкретной работы или задачи, подумайте, можно ли это сделать приемлемо с помощью инструментов, которые у вас уже есть, или к которым вы можете получить доступ.

Применение пластичности / упругости, деформационного упрочнения и отжига

Характеристики пластичности, упругости и деформационного упрочнения подробно обсуждались в главе 1. Здесь мы увидим, как они применяются к реальной работе с металлом.

Пластичность — это характеристика листового металла, которая позволяет деформировать его без разрушения. Эта характеристика проявляется всякий раз, когда изменяется его форма. Если пластичность металла проявляется при растяжении, например, при штамповке его в панель, он будет растянут.Это нормально. Однако, если металл деформируется при столкновении или если он растягивается сверх предела пластичности в процессе его изготовления, этому необходимо противодействовать. То есть металл нужно усадить. Это делается путем его опрокидывания, буквально уплотнения в себя, так что часть его бокового размера может быть заменена на увеличенную толщину.

Верно и обратное. Если металл сжимается в результате столкновения или при изготовлении из-за деформации во время сжатия, происходит осадка.Это равносильно сжатию. Области, подверженные такой усадке, должны быть растянуты до точки, где они могут принять правильную форму.

Эластичность — это способность металла сгибаться до определенной точки, а затем возвращаться к своему исходному формату, просто освобождая его от силы (сил), изгибающих его или удерживающих его в измененной форме. Эта способность металла запоминать свою последнюю стабильную конфигурацию является важным союзником для любого, кто работает с листовым металлом. Это часто называют памятью.

Деформационное упрочнение — это характеристика металла, из-за которой он становится все труднее деформироваться в тех областях, где его предел упругости превышается при изменении его формы.

Применение правил пластичности, эластичности и наклепа имеет решающее значение во всех, кроме простейших, работах с металлом корпуса. Каждый из этих факторов стал бы непреодолимым препятствием, если бы с ним нельзя было сравнительно легко противодействовать, к счастью, это возможно.

Первый шаг в термоусадке металла — это нагреть небольшое пятно до ярко-красного цвета.Это заставляет его выскакивать при расширении горячего металла. Но он не может выходить за пределы нагретого пятна вбок, потому что ограничен негретым и неподатливым металлом.

Второй этап усадки горелки — это слегка ударить по нагретому выпуклому месту с тележкой позади него. Это скапливает металл в себе, вызывая смещение, которое приводит к его усадке. Когда металл остынет, его можно закалить влажной губкой или тряпкой, чтобы уменьшить усадку.

Зубчатые молотки (слева) и тележка (спереди) вызывают небольшую усадку при ударе по металлу.Диск (в центре) нагревается и ударяется, когда он вращается на высокой скорости по металлу, сжимая его. Молоток (справа) имеет центральную поверхность для удержания металла и вращающийся обод, который его собирает.

Этот старый строгальный молоток может быстро формировать металл, но с ограниченной точностью. Думайте об этом как о массивной растягивающей машине, которая истончает материал, на который он ударяет, заставляя его растягиваться и формировать контуры.

Сгибание двух угловых частей этой конструкции требует перемещения металла за пределы пластичности.Решение состоит в том, чтобы частично согнуть его, а затем отжечь в горелке. После этого его можно забить на место.

Растяжение — самая частая проблема при кузовных работах с автомобилями. Для его исправления требуется усадка металла в пораженном месте. Есть разные подходы к этому. Традиционный метод заключается в нагревании небольшого участка растянутого металла размером примерно между десятицентовиком и никелем с помощью кислородно-ацетиленовой горелки до докрасна. Он нагревается до тех пор, пока комбинация его расширения и того, что он ограничен ненагретым и неподатливым металлом, который его окружает, не вызывает его вздутие.Затем выпуклый участок быстро ударяется молотком, в то время как он поддерживается тележкой, которая удерживается за не вздутым металлом, окружающим нагретое место. Выпуклое место забивается обратно до уровня панели, но не дальше, так как это приведет к удару металла прямо о тележку, что приведет к ее повторному растяжению. При традиционном методе термоусадки на место усадки можно нанести влажную губку, чтобы погасить ее. Это останавливает сжатие и контролирует результат операции.При использовании этой техники усадки обычно используется узор, который группирует пять пятен (четыре из них вокруг одного в центре).

Этот метод требует некоторой практики, но работает хорошо. Другие методы усадки включают зубчатые вращающиеся диски, установленные в шлифовальных машинах или шлифовальных машинах. Зубцы диска ударяют по металлу и нагревают его в высоких точках. Эти комбинированные действия, нагревание и удар, имеют тенденцию опрокидывать и сжимать эти выступы, но не обязательно растягивать их.Существует также множество термоусадочных приспособлений для сварочных аппаратов MIG и контактной (точечной) сварки, которые работают с различной эффективностью для усадки металла. Для умеренной усадки существуют молотки и тележки с рисунком или которые фактически перемещают части своей поверхности, чтобы стягивать металл вместе при ударе и опрокидывать его.

Самое сложное при усадке — это знать, где усадить, а сколько -. К сожалению, эту трудность усугубляет то, что называется ложным растяжением. По сути, то место, где вы видите выпуклость или волну в металле, может не быть исходной точкой видимого растяжения.То, что кажется растянутой областью на панели, может быть образовано фактическим растяжением, которое находится на много дюймов от видимой деформации. Ваш опыт поможет вам научиться справляться с этой проблемой. А пока знайте, что он существует. В работе с металлом усадочный или деформированный металл, вероятно, не так распространен, как растянутый металл, но он может вызвать аналогичные разрушения в форме панели. Усадка металла часто возникает в результате осадки какой-либо части панели в процессе удаления в ней вмятин. Устранение высадок такого рода удивительно просто, опять же с заменой поперечного размера на толщину.И, опять же, знать, где растягивать металл, труднее, чем растягивать его, потому что растяжение металла подразумевает лишь то, что он становится тоньше и, следовательно, шире в поперечном направлении. Вы можете сделать это, ударив им между молотком для тела и тележкой, или с помощью молотка для строгания, или другого типа механического молота.

Накладное упрочнение может прогрессировать до такой степени, что металл становится настолько твердым и устойчивым к дальнейшему движению, что он трескается, а не уступает вашим попыткам изменить его форму с помощью таких инструментов, как молотки.Когда это происходит, решение состоит в том, чтобы отжечь его. Это реформирует его кристаллическую структуру, чтобы она снова стала мягкой и работоспособной. Это делается со стальными панелями путем нагревания металла кислородно-ацетиленовой горелкой до температуры от 1550 до 1600 градусов по Фаренгейту (между ярко-красным и лососево-красным) и дать ему остыть на воздухе. Иногда, в зависимости от металла и ситуации, может быть полезно нанести влажную губку на отожженную поверхность после того, как она существенно остынет, чтобы немного повысить ее жесткость и придать ей структурную прочность.

Вам нужно будет поэкспериментировать с отжигом, чтобы понять, когда и как его использовать. Когда вы это сделаете, вы обнаружите, что отжиг объединит усадку и растяжение, что станет одним из ваших лучших союзников в работе с металлом.

Работающие молотковые техники

Молоты и тележки — это основные инструменты при работе с листовым металлом. Молотки различаются по размеру и конфигурации. Они варьируются от плоских до высокогорных, от квадратных до круглых.Существуют также отбойные молотки, предназначенные для подъема небольших участков металла с очень маленьким шагом, и специальные молотки для доступа к труднодоступным местам или для выполнения специальных работ, таких как снятие шкур с дверей.

Молотки должны иметь гладкую чистую ударную поверхность, чтобы не порезаться. Хорошие молоты обладают ощущением и балансом, что делает их естественными и удобными для качания. Их лучше всего размахивать рукой, от локтя, с легким сгибанием или разгибанием запястья. Движение по металлу для большинства процедур должно быть ударным, позволяющим отскочить, иногда с небольшим добавлением скольжения.Это не похоже на забивание гвоздей.

Молотки следует держать несколько свободно и с гибким запястьем позади них, чтобы они могли отскочить. Вам следует обратить внимание на этот отскок, потому что он содержит информацию о том, что происходит с металлом, который вы ударяете. Звук, который издает молоток, также сообщает информацию о том, что его удары делают с металлом. Большинство новичков и несколько профессионалов склонны слишком сильно бить молотком, ожидая, что один или несколько мастерских ударов сдвинут металл.В большинстве ситуаций гораздо предпочтительнее использовать несколько более легких ударов. Хорошие мастера-металлисты вырабатывают отличительные ритмы и тембры своих ударов молотком.

Некоторые работы лучше всего выполнять специальными молотками, например, с резиновыми, кожаными или пластиковыми головками. Выбор правильного молотка для конкретной задачи требует как опыта, так и личных предпочтений.

Первые четыре инструмента (снизу вверх) представляют собой комбинированные перфораторы общего назначения с различными коронками. Пятый — молоток для снятия шкур с дверей.Шестой — молоток с низкой коронкой, как с круглой, так и с квадратной гранью (последний предназначен для обработки до плоских кромок). Седьмой инструмент — молоток для выбивания крыльев.

Два молотка из сыромятной кожи (внизу слева) обеспечивают мягкую податливую поверхность для движущегося металла. Нижний наполнен дробью, что придает ему стойкость к поражению. Пластиковые полимерные молотки (вверху) предлагают упругие ударные поверхности определенной формы, которые отлично подходят для придания формы металлу, не повреждая его.

Подобные тележки предлагают много полезных поверхностей для поддержки работы молотка.Три слева предназначены для работы на очень маленьких участках. Две большие тележки с ручками могут устанавливаться в тиски и использоваться при изготовлении. Передняя тележка покрыта резиной и обеспечивает несколько упругую поверхность.

Забивание тележки молотком — это прецизионная операция, которая используется для формования металла без его растяжения. Показанная здесь работа представляет собой операцию точной настройки на заключительных этапах формирования и выравнивания поверхности.

На этом фото изображена тележка для забивания молотком, но в данном случае она покрыта резиной.Это позволяет выполнять точную формовку без особой опасности растяжения металла. Удары по тележке железной тележкой могут вызвать чрезмерное растяжение, даже если вы будете осторожны, чтобы контролировать эту тенденцию.

Мешки для дроби бывают разных размеров и форм и могут быть наполнены разными материалами. Большой квадратный мешок (в центре) содержит свинцовую дробь и полезен для формирования довольно больших предметов. Меньшие сумки (справа) ручные, для хранения стационарных предметов. Круглая сумка (слева) работает в обоих направлениях.

Опоры используются для поддержки забиваемого металла. В некоторых случаях, например, в условиях ограниченного доступа к задней части крыльев, они также используются в качестве отбойных молотков. Большинство тележек изготовлены из чугуна и имеют несколько различных и полезных контуров рабочих поверхностей. При работе с молотком по металлу, который поддерживается тележкой, существует критически важное различие между методами на тележке и вне тележки. Работа на тележке означает, что тележка непосредственно поддерживает забиваемый вами металл и помещается точно под ударную поверхность и соприкасается с ней.Это означает, что вы ударяете по металлу между молотком и тележкой. Неизбежный результат — растяжение этого металла. Иногда это может быть ваш объект или его часть, но иногда это приводит к нежелательному результату растяжения.

Удар по долли гораздо более распространен и обычно более полезен. В этой технике тележка не удерживается непосредственно под забиваемым металлом, а смещена от него. Примером может служить удерживание тележки под одной или другой стороной забиваемого гребня.В результате выровняем конек до панели. Может произойти некоторая нежелательная осадка металла, забитого таким образом, но позже это легко исправить.

Забивание тележки с помощью молотка эффективно использует отскакивающее действие тележки после того, как на нее попадает металл, который ударяется по ней молотком. После удара молотком тележка отскакивает от металла и выталкивает его наружу в направлении силы удара. Чтобы это сработало, тележку нужно прижать к задней части того, что вы забиваете.Вы можете легко представить себе, что движение такой конфигурации, как гребень вниз по его центру, при удерживании тележки поочередно под каждой стороной гребня приводит к выравниванию панели и удалению гребня. По мере того, как гребень опускается, граничащий с ним металл удерживается на одном уровне за счет отскока тележки. Различные специальные тележки доступны во многих различных формах и, в некоторых случаях, покрыты относительно мягкими материалами, такими как резина, для придания им упругости или демпфирования.

Мешки с дробью и песком очень удобны для формирования трехмерных фигур молотком.Эти мешки могут быть заполнены стальной или свинцовой дробью, а также песком или другими материалами. Они используются для подпорки металла несколько податливым способом. Когда вы ударяете по металлической сумке, она вылетает наружу. Это обеспечивает относительно плавное формование и контролируемое растяжение за одну операцию. Формованные пластиковые молотки, используемые с подложкой для пакетов с дробью, представляют собой особенно эффективную комбинацию ручного формования.

У каждого специалиста по самообслуживанию есть любимая подложка для ковки металла. Они могут варьироваться от наковальни до блоков из различной древесины и даже из пластмассы.Одна из моих любимых резервных поверхностей — это от одного до трех слоев (слоев) тяжелого гофрированного картона.

Гибка, гибка и отбортовка

Самый быстрый способ перемещать много листового металла на обширной территории — это с помощью устройств, которые его сгибают и загибают. Гибка и гибка относятся больше к изготовлению, чем к ремонту. Поддевание, еще одна форма механического изгиба, используется в основном при ремонтных работах. Основой оборудования для гибки металла кузова являются тормоза и валки скольжения. Тормоза используются для выполнения прямолинейных гибов листового материала с очень точными углами.Их также можно использовать для закругления плоского материала путем применения к нему множества последовательных небольших изгибов. Пальцевые тормоза или тормоза коробки и панорамирования полезны для выполнения поворотов на определенных участках, когда металл стоит на одной или обеих сторонах этих поворотов. Скользящие валки используются для придания панельным материалам постоянной кривизны в одной плоскости. Бисерные валики — это специальные инструменты, которые способны скатывать мелкие валики или другие формы в плоский или слегка изогнутый листовой металл.

Этот 16-футовый тормоз для листового металла не подходит для большинства ситуаций.Его также можно использовать для изгиба мелких предметов, и он работает с удивительной легкостью и точностью. Противовесы упрощают управление.

Этот пальчиковый или коробчатый тормоз позволяет изгибать трехмерные детали металла. Здесь показано, как он делает изгиб, который был бы невозможен при использовании плоского тормоза.

Приводные валики с ручным управлением, подобные этому, формируют бортики и ребра в листовой металл. Для бортовых роликов доступны многочисленные формовочные и фальцевальные матрицы.В некоторых из наиболее интересных комбинаций используются кристаллы с мягким верхом и кристаллы с твердым днищем.

Кирки и скобы используются на местах для перемещения металла, особенно в труднодоступных местах, где молотки и тележки не могут добраться до него.

Все инструменты, которые используются для гибки, загибания и снятия кромок, представляют собой безударные методы перемещения и модификации металла.

Power Forming

В конце концов кто-то понял, что удар по металлу молотком по тележке можно механизировать, тем самым значительно увеличивая силу и частоту ее применения.Это осознание привело к появлению некоторых довольно жестоких устройств для формования металла. Самыми известными из их ранних версий были перфораторы Петтингелла и Йодера. Это были огромные шумные устройства, в которых использовалось множество формующих / вытяжных штампов, чтобы значительно ускорить процесс формования металла по индивидуальному заказу.

С годами перфораторы превратились в гораздо более компактные, тихие и эффективные машины. Самым популярным в современном мире таких устройств является Pullmax, машина, широко используемая в мастерских по ремонту прототипов и усовершенствованных металлических изделий.

Жрицы и их близкие родственники, ложки, используются во многих операциях. Показанные здесь более прочные предметы, ложки, служат для подглядывания или обеспечивают надежное резервное копирование. Более легкие предметы используются только для того, чтобы подглядывать. Самодельный кромогиб (вверху) — это изделие, которое я изготовил из старой автомобильной пружины.

В отличие от первых перфораторов, современные станки, такие как Pullmax, также часто используются с термоусадочными штампами Eckold и термоусадочными / формовочными штампами Steck. Это головки общего назначения, которые могут образовывать и / или сжимать металл очень локально и без каких-либо проблем.Они относительно тихие и простые в использовании. Сложная часть предложения состоит в том, чтобы знать, когда, где, как долго и при каких настройках давления их использовать. Прежде чем добавить Pullmax или другой перфоратор в список желаемых, вы должны знать, что это очень дорогие машины, которые используются только профессионалами, а не любителями.

Подходы к перемещению металла

До сих пор основное внимание было направлено на удары по металлу молотком или использование тележки, чтобы ударить или отбросить его.Также бывают случаи, когда металл желательно тянуть. Такие ситуации иногда встречаются при ремонтных работах. В наиболее сложных процессах тянущие пластины припаиваются, припаиваются или привариваются к участкам, требующим значительного тягового усилия, чтобы вернуть их в какое-то положение, близкое к их исходному положению. Затем их вытягивают за пластины с помощью механической или гидравлической силы. Это очень тяжелые ремонтные работы, требующие значительного оборудования.

Скользящие валки, как и этот ручной станок, обеспечивают равномерную гибку металла в одной плоскости.Они придают металлическому листу предсказуемые и непрерывные кривые. Скользящие ролики также могут быть настроены для придания одной и той же панели нескольких различных изгибов и для выравнивания деформированного металла.

Вытягивание меньшего масштаба обычно выполняется для удаления вмятин, когда большая часть смещенного металла блокируется из-за очень небольшого участка металла, и где проблемы с доступом не позволяют использовать ударные инструменты для выталкивания этого небольшого участка. Присоски с ручным и механическим приводом можно использовать для очень легких нагрузок.Некоторые магазины используют варварскую практику использования скользящего молота, чтобы протолкнуть или проткнуть (или выстрелить) закаленный винт через область панели, которую нужно вытащить. Затем винт ввинчивается в металл, поворачивая его, и скользящий молоток действует в другом направлении, чтобы вытащить металл за винт. Избегайте этого грубого подхода.

Более усовершенствованная версия этой практики заключается в использовании устройства для приваривания шпилек, чтобы приварить стальную шпильку к углубленной области панели, а затем использовать скользящий молоток со специальным зажимом, удерживающим головку шпильки, для вытягивания металла. вне.Когда эта операция будет завершена, стойку можно будет поставить на уровень земли.

Операции сглаживания, растяжения, усадки и формования

Два простейших станка для обработки металла, английское колесо и строгальный молоток, чрезвычайно полезны для выполнения основных производственных работ. Они существуют как в относительно недорогой, так и в высококачественной версии.

Английские колеса были одними из первых применений машин для обработки металлов давлением. Хотя эти устройства приводятся в действие только человеческими мышцами, знаниями и воображением, они почти всегда являются более крупными предметами, чем их можно держать в руках, и невероятно полезны для растягивания, формования и сглаживания металла при производстве.

Базовое устройство представляет собой блок в форме С-образного зажима с двумя противоположными колесами, которые можно постепенно натягивать друг относительно друга. Колеса обычно различаются диаметром, при этом натяжение между ними регулируется. Верхнее колесо обычно плоское и намного больше нижнего. Нижнее колесо обычно имеет разную степень боковой кривизны и почти всегда доступно с разными контурами.

Принцип английского колеса заключается в том, что когда металл проталкивается и протягивается между натянутыми колесами, давление растягивается и формирует его.Кривизна и, следовательно, площадь пятна контакта и результирующее давление профилированного колеса помогают определить контур, проработанный в металле колеса. Проведение металла через колеса под разными углами позволяет сформировать практически любую изогнутую или выпуклую форму. Требуется значительная практика, чтобы знать, где, с какими комбинациями колес, с каким давлением и сколько ходов использовать английское колесо. Когда вы начинаете учиться определять и комбинировать эти переменные, удивительно, чего вы можете достичь с помощью этого простого устройства.Прокатка часто выполняется после какой-либо процедуры удара, такой как забивание металла в мешок для дроби, который использовался для черновой обработки формы в нем. В этих случаях вращение может точно настроить формат металла и сгладить результаты ударов, использованных для его формирования до того, как он будет вращаться.

После того, как шпилька приварена к панели, специальный скользящий молоток захватывает ее стержень. Затем шпилька отталкивается от панели, вытаскивая нижний металлический элемент. Затем шпилька скручивается или отрезается, и поверхность шлифуется.

Приварка шпильки включает использование специализированного сварочного аппарата для приваривания головки шпильки сопротивлением к части панели с целью вытягивания ее металла. Сварка выполняется очень быстро.

Это приспособление для приваривания шпилек отлично подходит для извлечения небольших звеньев. Медный наконечник инструмента приваривается сопротивлением к центру кольца, а затем отжимается от панели с помощью рычагов инструмента. Когда область выровнена, инструмент слегка поворачивают, чтобы сломать сварной шов, и удаляют.

Эти старые инструменты для разглаживания крыльев можно сравнить с переносными английскими колесами. Хотя они появились еще во времена Ford Model T, в некоторых ситуациях они все же полезны. Они предназначены больше для сглаживания, чем для растягивания металла.

Эта образная комбинация колес, установленная на английском колесе, использует складывающееся нижнее колесо и мягкое верхнее колесо, буквально колесико с закручивающимся колесом. В результате можно формовать без чрезмерного растяжения.

Колеса

English бывают разных форматов, конструкций и размеров.Это одно из лучших, что я когда-либо видел. Главный вопрос — стабильность. Хорошее колесо достаточно твердое, чтобы не подрессоряться, но достаточно упругое, чтобы при необходимости прикладывать большой крутящий момент. Обратите внимание на регулировку натяжения лапки.

Этот высококлассный строгальный молоток обеспечивает высокую точность и управляемость. Он способен очень быстро обрабатывать и перемещать большое количество металла. В отличие от механических молотков и английских колес, строгальные молотки не следует использовать для чистовых операций.

В отличие от ударных устройств, упомянутых ранее в этой главе, английские колеса варьируются от недорогих до очень дорогих. Даже если вы используете его лишь изредка, вы все равно сможете оправдать покупку менее дорогой версии этого очень универсального и полезного инструмента. Для серьезных работ большие и устойчивые английские колеса работают намного лучше, чем дешевые.

Строгальные молотки — это относительно недорогие пневмоударники, которые впервые появились на рынке как устройства, предназначенные для удаления вмятин с крыльев и башен некоторых автомобилей, появившихся в середине 1930-х годов.По сути, они представляют собой рамы в форме С-образного зажима, которые удерживают две противоположные рабочие поверхности: небольшую наковальню и формовочный молоток. Молот работает как пневматическое ударное устройство с высокой скоростью цикла. Проще говоря, металл, вбитый между элементами строгального молотка, часто ударяется. Сила этого удара регулируется путем изменения либо давления воздуха, подаваемого на устройство, либо длины хода молота, либо и того, и другого.

Что касается самосвальных инструментов, то оригинальные строгальные молотки были довольно плохими, потому что они плохо растягивали металл.Однако какой-то гений сообразил, что если вы установите строгальный молоток на стойку и снабдите его педалью подачи воздуха, вы получите устройство, способное очень быстро растягивать и формировать металл. Современные строгальные молотки различаются от очень недорогих инструментов, которые используют пистолеты с глушителями для приведения в движение молотков, до очень точных и довольно дорогих инструментов, которыми легче управлять и которые вполне предсказуемы. Опять же, где-то в этом континууме может быть строгальный молоток, который соответствует вашим потребностям.Эти инструменты могут выполнять формовку очень быстро и без грубой обработки

Написано Мэттом Джозефом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга. Нажмите кнопку ниже, и мы отправим вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

фактов о кузовном ремонте | Auto Service Auto

Факты о ремонте алюминиевых кузовов

Три факта о ремонте алюминиевых кузовов

До появления Ford F150 2015 года алюминий использовался только в качестве основного материала кузова на автомобилях ограниченного производства, таких как Range Роверы, седаны Jaguar XK, Audi A8 и некоторые модели Mercedes-Benz.Соответственно, опыт ремонта алюминия обычно ограничивался несколькими высокотехнологичными центрами защиты от столкновений. К счастью, компания Auto Service Auto Body, расположенная в Северном Кингстауне, штат Род-Айленд, сертифицирована по ремонту алюминиевых автомобилей после столкновений. Не доверяйте ремонт вашего автомобиля алюминиевому магазину некачественной мастерской, которая может не отремонтировать ваши повреждения в соответствии с исходными заводскими спецификациями.

Чем ремонт алюминия отличается от ремонта стали?

«И что?» вы можете сказать: «Работа с телом — это работа с телом.«В случае ремонта алюминия и стали это далеко от истины. Между этими двумя металлами есть большие различия, и мастерские, не имеющие квалификации для ремонта алюминия, могут нанести серьезный ущерб безопасности и стоимости вашего автомобиля.

В чем разница между ремонтом при столкновении алюминия и ремонтом при столкновении стали? Вот основные отличия:

1. Алюминий не имеет металлической памяти, как сталь

Это означает, что когда алюминий помят или согнут, его нельзя вернуть в неповрежденное состояние так же легко, как сталь.Специалисту по кузовному ремонту нужны лучшие навыки, чтобы изменить форму алюминиевой панели, не повредив ее без возможности ремонта, а также специальные инструменты для алюминия, такие как станция для удаления алюминиевых вмятин.

2. Алюминий реагирует на тепло иначе, чем сталь

.

Алюминий проводит тепло гораздо больше, чем сталь, а это означает, что тепло распространяется через алюминий дальше и быстрее. Это затрудняет сварку алюминиевых деталей. Сварка алюминия требует как специальных сварщиков, уникальных для ремонта алюминия, так и навыков точной сварки.

Поскольку чрезмерный нагрев может нарушить целостность и прочность металла, неправильная сварка алюминия может создать проблемы с безопасностью автомобиля, если он попадет в аварию. В Ford F150 многие части алюминиевой конструкции соединены не сварными швами, а специальными заклепками и клеями. Для соединения этих деталей требуются уникальные инструменты, которые не используются при традиционном ремонте после столкновения. Специальная подготовка также необходима для правильного выполнения этих ремонтов, чтобы сохранить прочность и безопасность автомобиля.

3. Алюминий и сталь плохо сочетаются друг с другом

Необработанный алюминий и сталь на самом деле вызывают коррозию друг друга. Если стружка одного металла соприкасается с панелью из другого металла, сразу возникает повреждение. Даже использование инструмента для ремонта алюминиевой панели, которая ранее использовалась для ремонта стали, вызовет коррозию алюминиевой панели!

F150, с другой стороны, является самым продаваемым автомобилем в Америке, ежегодно продается около 700 000 единиц.Этот огромный объем приводит к повышенному спросу на квалифицированные варианты ремонта алюминия после столкновений.

Из-за этого для ремонта алюминия требуется совершенно отдельный набор инструментов. Кроме того, ремонт алюминиевого кузова должен выполняться в зоне, отдельной от зоны ремонта стали, поскольку даже стальная пыль вызывает коррозию алюминия.

В результате Ford Motor Company признала Auto Service Auto Body авторизованным предприятием Ford по ремонту алюминия после столкновений.Мы гордимся тем, что заслужили это звание, и готовы помочь водителям F150, а также водителям всех марок и моделей легковых и грузовых автомобилей, фургонов и внедорожников сохранить безопасность и ценность своих транспортных средств. Если у вас есть вопросы по ремонту кузова автомобиля и ремонту после столкновений — алюминиевого или другого — или по ремонту и окраске автомобиля, свяжитесь с нами или просто зайдите. Мы будем рады помочь Вам!

Будет ли ремонт моего алюминиевого автомобиля стоить дороже?

Некоторые из наиболее часто задаваемых вопросов, которые нам задают здесь, в Rocco’s Collision Center, обычно связаны с затратами на ремонт.Вот ответ, который мы даем каждый раз: «оплачивающий страховку» клиент несет только одну или две накладные расходы. Во-первых, независимо от их франшизы, что совершенно нормально для кузовного ремонта. Вторая стоимость будет относиться к любым расходам на аренду автомобиля, если их политика не включает аренду.

Даже зная это, клиенты все еще опасаются расходов на ремонт автомобиля, потому что считают, что им придется оплатить весь счет самостоятельно. Теперь, когда количество алюминия, используемого в строительстве новых автомобилей, увеличилось, нас часто спрашивают именно о ремонте алюминия.Это важный вопрос, который следует задать, когда вы ищете мастерскую по ремонту кузовов автомобилей, поскольку не каждая мастерская способна выполнить ремонт алюминия. Есть также опасения, что магазины могут взимать гораздо более высокую плату за этот ремонт, чем следовало бы. Здесь, в Rocco’s, мы знаем, как правильно отремонтировать алюминий, и взимаем с вас справедливую плату за такой ремонт.

Алюминий — прочный и легкий материал, который используется в нашей военной и авиакосмической промышленности. Теперь мы видим, что в наш магазин поступает все больше автомобилей, которые были построены из какого-либо алюминия вместо традиционной стали.

Так в чем же разница между сталью и алюминием? Конечно, из них обоих можно сделать кузова автомобилей, и они оба являются металлами. Но на этом сходство заканчивается, поскольку сталь и алюминий совершенно разные. Каждый материал требует уникальных грунтовок для краски и совершенно разной техники обработки металла.

Тем из вас, кому требуется ремонт алюминиевого автомобиля, может быть интересно, означает ли это более дорогой ремонт? И если да, то насколько дороже? Означает ли это, что вам нужно отвезти машину в конкретную автомастерскую? Мы знаем, насколько запутанным может быть кузовной ремонт автомобилей, поэтому мы готовы ответить на все эти и многие другие вопросы.

Рост использования алюминиевых деталей

Еще в 2014 году Ford заявил, что новый F150 2015 модельного года будет полностью сконструирован из алюминия. До этого алюминий можно было найти только в европейских роскошных автомобилях, таких как Audi A8. Только несколько автомастерских по ремонту кузовов будут заниматься этим специализированным ремонтом. Как только наступил 2015 год, это изменило правила игры для всего, что до сих пор влияет на некоторые авторемонтные мастерские, которые не сделали необходимых инвестиций, чтобы иметь возможность заниматься этим типом ремонта.В настоящее время производители автомобилей используют алюминиевые панели, такие как капоты и двери, чаще, чем когда-либо прежде.

Техников необходимо обучить ремонту алюминия

Ремонт автомобилей в настоящее время является чрезвычайно сложным и требует специальной подготовки технических специалистов, чтобы знать, как правильно отремонтировать любой автомобиль, поступающий в мастерскую. Самое важное, что нужно автотехникам при ремонте автомобиля на основе алюминия, — это специальные знания для этого типа автомобилей или грузовиков.Во многих случаях алюминий нельзя сваривать, как сталь. Алюминий по-другому реагирует на тепло, чем сталь, а алюминий проводит тепло лучше, чем сталь. Из-за этого зона термического влияния на алюминиевом сварном шве намного больше, чем на стальном. В результате процедуры OEM для алюминия часто включают полную замену панели, приклеивание или механическую заклепку. Техническим специалистам также понадобится отдельная чистая комната с вытяжкой из алюминия, чтобы произвести любой ремонт алюминия, потому что вы не можете работать со стальным автомобилем, а затем сразу перейти к алюминиевому автомобилю.Попадание стальной стружки или стружки в необработанную алюминиевую панель может вызвать гальваническую коррозию и быстро повредить краску.

Переход на алюминий заставил автомастерские принять критическое решение. Их варианты:

• Отправьте своих технических специалистов для прохождения сертификации по ремонту алюминия или…
• Отказаться от ремонта любых алюминиевых транспортных средств

Здесь, в Центре столкновений Rocco, наши технические специалисты хорошо обучены и сертифицированы для проведения любого ремонта, который приходит в нашу мастерскую.Мы сертифицированы по алюминию и способны выполнить любой ремонт, связанный с алюминием. Хотя это расходы магазина, они не обязательно перекладываются на потребителей. Мы не взимаем почасовую ставку за ремонт алюминия, отличную от почасовой оплаты за обычный ремонт стали.

Алюминий также имеет меньше памяти, чем сталь, поэтому выбивать вмятины с алюминием значительно сложнее. Сталь всегда хочет вернуться в свое прежнее состояние, поэтому, как только вы снимаете натяжение панели из-за вмятины, она обычно возвращается к своей исходной форме.Алюминий не такой снисходительный. Такие конкретные знания кажутся более дорогими, не так ли? Неправильно.

На самом деле, для ремонта автомобиля со стальным кузовом у техника уходит столько же времени, сколько у техника на алюминиевой основе. Все сводится к тому, что технические специалисты обладают соответствующими знаниями благодаря сертификации I-CAR. Несмотря на то, что в Северной Америке насчитывается более 40 000 ремонтных мастерских, лишь небольшая часть из них имеют сертификаты OEM и / или I-CAR для работы с алюминием.Не говоря уже о Пенсильвании и Нью-Джерси, двух штатах, в которых не требуется, чтобы специалисты по ремонту автомобилей имели лицензию на ремонт автомобилей.

Как видите, споры о том, что ремонт алюминия будет стоить больше, чем ремонт стали, — это больше миф, чем что-либо еще. Все сводится к тому, есть ли у вас алюминиевый F150. Неважно, сколько стоит ремонт стали F150. Ремонт вашего алюминиевого F150 отличается от ремонта стали, и детали не такие же.

Почему выбирают нас

Мы в Rocco’s Collison Centers знаем, что у вас есть много вариантов, когда дело доходит до выбора места ремонта автомобиля, особенно в районах Филадельфии и Южного Нью-Джерси.Каждый из наших технических специалистов прошел обширное обучение и получил сертификаты I-CAR, PPG и 3M. Мы соблюдаем процедуры ремонта OEM и даже работаем со страховыми компаниями, чтобы ваш автомобиль был у нас в надежных руках.

Эта проблема с производством кузовных цехов наблюдается не только здесь, в Пенсильвании и Нью-Джерси, но и по всей стране. Мы пишем об этом, потому что считаем, что вы заслуживаете самого качественного ремонта своего автомобиля. Никаких замен.Никаких коротких путей. Только лучший. Мы стремимся показать вам, почему мы лучшие, поэтому мы стремимся предоставить вам лучший ремонт вашего автомобиля!

У нас есть 6 офисов в Филадельфии и Южном Нью-Джерси. Мы приглашаем вас лично убедиться, почему Rocco’s лучший! Не стесняйтесь звонить нам в любое время по телефону (888) -9-ROCCOS. Или, чтобы назначить встречу или позвонить напрямую в любой из наших офисов, щелкните здесь.

.